1. 工藝參數(shù)
1.1含硫品位>21%，含鉛≤3%，金、銀、銅、鉛指標(biāo)以原料配礦為標(biāo)準(zhǔn)；
調(diào)漿槽72-76%（依據(jù)每批礦的性質(zhì)調(diào)整濃度）、儲(chǔ)漿槽68-72%；
1.2 礦漿濃度：調(diào)漿槽72-76%（依據(jù)每批礦的性質(zhì)調(diào)整濃度）、儲(chǔ)漿槽68-72%；
1.3漿化槽的礦漿攪拌時(shí)間不少于4小時(shí)；儲(chǔ)漿槽液位不低于1/2或2/3；
1.4液堿添加：
① 添加方法：一次性添加才能準(zhǔn)確；
② 添加標(biāo)準(zhǔn)：原銀品位200g/t,添加標(biāo)準(zhǔn)按照10公斤核算，原銀品位升降5g，液堿增減1公斤；（工段通知）
2. 原料準(zhǔn)備操作方法
2.1 備料前的檢查和準(zhǔn)備
2.1.1 檢查所有管轄范圍內(nèi)設(shè)備(行車)、閥門、管道連接是否完好、正確，符合開(kāi)車要求。
2.1.2 攪拌系統(tǒng)和泵等運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備進(jìn)行電氣檢查和試運(yùn)轉(zhuǎn)，潤(rùn)滑系統(tǒng)是否加油。
3. 首次開(kāi)車前的原料準(zhǔn)備
第一次開(kāi)車，為了更有效保持焙燒爐的操作溫度，可在其中一個(gè)調(diào)漿槽內(nèi)配制含硫28～30%、礦漿濃度為68～72%的礦漿送至焙燒車間的儲(chǔ)漿槽。然后按正常操作指標(biāo)配料，配好的礦漿根據(jù)焙燒車間需要過(guò)篩后泵至焙燒工段儲(chǔ)漿槽。
短期開(kāi)停車的原料準(zhǔn)備按正常操作指標(biāo)配料。
4. 開(kāi)車順序
步驟 | 內(nèi)容 | 常見(jiàn)異?，F(xiàn)象 |
準(zhǔn)備工作 | 1、開(kāi)車人員：天車工、配礦工； 2、料庫(kù)配備金精粉800噸以上，指標(biāo)正常； 3、液堿儲(chǔ)槽液位在中線以上； 4、檢查配礦水閥門、液堿閥門、儲(chǔ)槽攪拌、振動(dòng)篩、軟管泵正常； 5、操作工具齊全； 6、調(diào)整相關(guān)閥門，使崗位各臺(tái)設(shè)備處于備用狀態(tài)； | 1、液堿閥門打不開(kāi)。 2、液堿不夠添加。 3、設(shè)備故障無(wú)法正常工作。 4、工具不全。 |
第一步 | 天車工調(diào)試天車運(yùn)轉(zhuǎn)正常，具備抓礦條件； | 天車抓斗張合失靈。 |
第二步 | 制定配礦方案： ① 測(cè)量調(diào)漿槽尺寸； ② 配礦條件：濃度76%的礦漿？m3；原料水份？%；原料比重？； ? ③ 計(jì)算添加水量及高度； ? ④ 計(jì)算添加液堿量及高度； | 1、調(diào)漿槽有效容積按槽總高度—300mm—槽底積礦高度（實(shí)測(cè)）； 2、原料水份、比重由原料配礦員提供； 3、崗位尺桿要定期校正； |
第三步 | 加水和液堿： ① 漿化上槽加水至計(jì)算高度—100mm； ② 漿化上槽加液堿至計(jì)算高度和量； ③ 開(kāi)啟攪拌。 | 1、少加100mm高度的水，以避免加水過(guò)量； 2、液堿添加要準(zhǔn)確無(wú)誤。 |
第四步 | 撿雜物： 1、通知天車工開(kāi)始抓礦；檢查配礦工具完好； 2、利用天車抓斗回車的間隙，用手工、鐵锨、兩刺耙將金精粉中的雜物請(qǐng)出； | 1、金精粉夾雜雜物進(jìn)入儲(chǔ)槽中。 2、工具原因造成配礦遲緩或安全事故； |
第五步 | 加礦： ?? 1、平臺(tái)堆礦約兩抓斗10噸左右，暫停抓礦； ?? 2、用鐵锨、兩刺耙將金精粉加入攪拌槽中，同時(shí)將雜物請(qǐng)出； ?? 3、槽中礦漿液位至上沿300—400mm時(shí)，檢測(cè)濃度，根據(jù)濃度數(shù)據(jù)，再配礦； ?? 4、天車抓礦時(shí)，要有一人做監(jiān)護(hù)； | 配礦濃度太低 |
第六步 | 漿化： 1、液位達(dá)到高度，檢測(cè)濃度達(dá)標(biāo)； 2、攪拌4小時(shí)以上（調(diào)漿工作完畢）； 3、打掃平臺(tái)衛(wèi)生，準(zhǔn)備下次配礦； | 濃度太低 |
第七步 | 凈化：（向下槽放礦） 1、檢查下槽液位，檢查振動(dòng)篩，開(kāi)啟正常； 2、清理篩上物并沖洗干凈； | 1、振動(dòng)篩開(kāi)不起。 2、振動(dòng)篩漏礦。 3、下槽濃度過(guò)低。 4、篩上物進(jìn)入下槽。 |
第八步 | 礦漿輸送：合格的礦漿送至爐前中間槽 | 控制送礦量 |
5. 停車順序
5.1 短期停車
系統(tǒng)短期停車時(shí)，已調(diào)好的礦漿不必停車，讓其繼續(xù)攪拌。
5.2 長(zhǎng)期停車
長(zhǎng)期停車時(shí)，應(yīng)提前一天通知原料車間不再配料，已配好的料盡量用完。
5.3 緊急停車
全車間緊急停車時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉所有設(shè)備電源開(kāi)關(guān)及水閥，馬上手工反向盤動(dòng)軟管泵，將管道內(nèi)礦漿回流到儲(chǔ)漿槽，經(jīng)檢查后照開(kāi)車程序進(jìn)行開(kāi)車。若停車時(shí)間較長(zhǎng)，調(diào)漿槽攪拌電機(jī)開(kāi)啟前，必須手動(dòng)盤動(dòng)攪拌軸或用氣泵把沉淀的礦漿攪松。
6. 正常操作要點(diǎn)
6.1 常與焙燒崗位聯(lián)系，了解焙燒運(yùn)行情況。
6.2 保持配礦含硫量和礦漿濃度在規(guī)定范圍內(nèi)。
6.3 礦含硫量和礦漿濃度兩參數(shù)每次調(diào)好一槽后都要進(jìn)行分析。
6.4 軟管泵的操作按軟管泵操作說(shuō)明書(shū)。
6.6每1小時(shí)填寫操作記錄一次，要求數(shù)據(jù)準(zhǔn)確、字跡清楚。
7. 不正常現(xiàn)象的原因和處理方法
不正?，F(xiàn)象 | 原????? 因 | 處理辦法 |
1、送不上料至焙燒工段 | 1、軟管泵進(jìn)料管吸空； 2、軟管泵軟管損壞； 3、出料管路堵塞； 4、料漿太稀或太稠； 5、電源保險(xiǎn)或電氣設(shè)備出問(wèn)題。 | 1、從新放好進(jìn)料管； 2、倒換泵，更換軟管； 3、停泵檢查清理； 4、調(diào)整礦漿濃度在操作指標(biāo)內(nèi)； 5、通知電工進(jìn)行檢查修理。 |
2、攪拌電機(jī)跳閘或不正常 ? | 1、供電故障； 2、電機(jī)超負(fù)荷； 3、攪拌軸或漿葉歪斜不正常； 4、料漿濃度太高。 5、攪拌槽內(nèi)掉進(jìn)大塊雜物。 | 1、通知電工進(jìn)行檢查修理； 2、電工、鉗工檢查； 3、鉗工、維修工檢查修理； 4、調(diào)整礦漿濃度在操作指標(biāo)內(nèi)； 5、清理。 |
3、振動(dòng)篩篩不下礦 | 1、給礦量太大； 2、礦中雜草雜物多； 3、篩網(wǎng)堵塞； 4、振動(dòng)電機(jī)不正常； 5、料漿濃度太高。 | 1、減少給礦量； 2、清理雜草雜物； 3、清理； 4、電工、鉗工檢查； 5、調(diào)整礦漿濃度在操作指標(biāo)內(nèi)。 |
4、配礦指標(biāo)不合要求 | 1、加水量過(guò)大； 2、加高含硫鐵精粉過(guò)多； 3、加燒渣過(guò)多 | 1、補(bǔ)加含硫礦粉； 2、同時(shí)補(bǔ)加規(guī)定量的水和燒渣； 3、同時(shí)補(bǔ)加規(guī)定量的水和含硫鐵精粉； |
5、各處軸承溫度升高 ? | 1、軸承內(nèi)無(wú)潤(rùn)滑油； 2、軸承內(nèi)有污垢； 3、軸承內(nèi)卡住。 | 1、檢查加油； 2、拆開(kāi)清理； 3、檢查調(diào)整。 |
8. 安全規(guī)則及注意事項(xiàng)
8.1 進(jìn)廠新工人必須經(jīng)過(guò)三級(jí)安全教育，經(jīng)考核合格后方可單獨(dú)進(jìn)行操作。
8.2 對(duì)外來(lái)人員進(jìn)入崗位時(shí)要進(jìn)行查訊，其要進(jìn)行必要的安全教育和安全告知。
8.3 轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備檢修或加油時(shí)，必須先停車，拉下電門開(kāi)關(guān)，切斷電源，再掛上檢修牌，然后才能修理或加油。
8.4 儀表、電器設(shè)備應(yīng)由專人維修，不得亂動(dòng)。
