3 檢修與質量標準
3.1?兩主軸承底座的相對標高允差度為0.5mm，并應保證進料端高于出料端。
3.2?兩主軸承座底板縱向中心線不重合度≤0.5, 橫向中心線不平行度 ≤0.5/1000，兩底板中心線間距偏差＜1.5mm。
3.3?主軸承座底板不平行度≤0.1/1000。
3.4?軸承座與軸承底座的接觸面沿其四周應均勻接觸局部間隙不得大于0.1mm，累積總長度不超過四周總長的1/4。
3.5 主軸瓦背與軸承座的球形面應接觸度120，接觸點在50 ×50平方毫米面積內不應小于4點，球形面邊緣四周應均勻間隙在0.2—1.0mm，其深度在30—50mm，球形面不對稱度不大于1.5mm。
3.6?主軸瓦和中空軸接觸角在120°，接觸點每平方厘米不少于1點，側間隙在1.0~1.8mm。
3.7?軸瓦和軸瓦壓板之間應有3—4mm間隙。
3.8?軸瓦密封架應根據應隨軸瓦磨損情況調整，以保證密封圈與中空軸的良好接觸。
3.9?進料端軸頸各軸瓦在軸間尺寸相差28mm，允許軸頸在軸瓦上軸向竄動。
3.10 中空軸的端面跳動允差1mm
3.11 大齒輪的法蘭端面與筒體端面應貼合緊密，如有間隙不應大于0.15mm
3.12 對合大齒輪在對接法蘭處的間隙不應大于0.1mm。
3.13 大齒輪裝在筒體上時，大齒輪端面跳不大于0.35mm/每米，大齒輪徑向跳不大于0.25mm/m節(jié)園直徑。
3.14?傳動軸與筒體中心線的不平行度≤0.15/1000。
3.15?裝配后大小齒輪的齒側間隙應在1.4~1.8mm。
3.16?大小齒輪嚙合的接觸斑點，沿齒高不應小于40%，沿齒長方向接觸斑點小于50%。
3.17?大小齒輪裝配的頂間隙為0.25~0.30mm。
3.18?各連接的傳動軸同軸度誤差不得大于0.2mm，彈性聯(lián)軸器之間留5mm間隙，兩端面四周間隙差不得大于0.2mm。
3.19?進料端鼓形給料器與筒體同軸度誤差為1mm。
3.20?軸瓦安裝后，應對軸瓦進行壓力試驗，其值應高于高壓油泵額定工作壓力，時間為30min。
3.21?在安裝上蓋前，應對主軸承進行水壓試驗，試驗壓力為0.6MPa，試驗時間為30min。
3.22?潤滑系統(tǒng)檢修后，其運行參數應達到銘牌規(guī)定，潤滑系統(tǒng)投用前應進行水壓試漏。
?潤滑系統(tǒng)耐壓試驗壓力為：冷卻水道試驗壓為小于0.45MPa，高壓管路試驗壓力不低于高壓泵額定壓力試壓時間為30min。
?潤滑系統(tǒng)檢修后其運行參數應達到銘牌規(guī)定要求。
4 試驗與驗收
4.1?試車前準備
4.1.1?檢查各部件質量符合要求各部螺栓已牢固，擰緊。
4.1.2?試車前必須清理現(xiàn)場，一時無法清理的以不防礙操作安全為準。
4.1.3?各潤滑和冷卻系統(tǒng)應符合要求，油、氣、水流量和壓力應達到規(guī)定值。如在冬季應將各部潤滑油加熱至20~25℃。
4.1.4?各處的安全聯(lián)鎖信號和安全保護裝置應靈活可靠，顯表顯示準確，并做空投試驗。
4.1.5?各附屬設備應安裝完畢，磨機起動后物料暢通無阻。
4.1.6?慢速裝置操作應靈活可靠，不用時離合器應處于脫開位置。
4.2?試車
4.2.1?試車前應盤車檢查，確定無異常情況。
4.2.2?磨機大修后空負荷試車（不加鋼棒和物料），應連續(xù)運轉24小時。
4.2.3?磨機第一次負荷試車應加入20t鋼棒帶煤連續(xù)運轉48小時，再加入10t鋼棒應帶煤連續(xù)運轉48小時，如煤漿粒度不合格則逐步加棒調整。
4.2.4?磨機空負荷試車和正常運行時，不允許不加物料連續(xù)運轉超過半小時。
4.3?驗收
4.3.1?小修由車間組織驗收。
4.3.2?中修和大修由設備部及各相關單位技術人員參加驗收。
4.3.3?檢修質量應符合規(guī)程要求，檢修試車記錄齊全準確。
4.3.4?空載試車主軸承溫度不超過50 ℃，負荷試車主軸承溫度低于65 ℃，回油溫度應低于50℃。
4.3.5?工作狀態(tài)應平穩(wěn)無異常振動和響聲，各部件運轉正常。
4.3.6?電氣儀表設備運行正常，主電機電流無異常波動。
4.3.7?各主要操作指標，達到額定能力可辦理驗收手續(xù)正式移交生產。
4.4?設備完好標準
4.4.1?設備零件
4.4.1.1?主、輔件零部機齊全完整，質量符合要求。
4.4.1.2?儀表、信號聯(lián)鎖和各種安全裝置，自動調節(jié)裝置齊全完整、靈敏、準確。
4.4.1.3?基礎、機座穩(wěn)固可靠，地腳螺栓連接齊全緊固，襯板螺栓部位無漏漿現(xiàn)象。
4.4.1.4?管線、閥門、支架等安裝合理，牢固完整 ，標志分明符合要求。
4.4.1.5?防腐、保溫、防凍設施完整，標志分明。
4.4.2?運行性能
4.4.2.1?設備潤滑良好，潤滑系統(tǒng)暢通，油質符合要求。
4.4.2.2?各零部件，基礎和管道支架等無異常響聲和振動。
4.4.2.3?各部溫度、壓力、電流、流量等運行參數符合要求。
4.4.2.4?主軸承溫度低于65 ℃，回油溫度低于50℃，小齒輪軸承溫度應低于85℃。
4.4.2.5?生產能力和出料合格率應達到規(guī)定要求。
4.4.3?技術資料
4.4.3.1?安裝使用說明書，設備制造合格證，裝配總圖。
4.4.3.2?有安裝試車驗收資料。
4.4.3.3?設備檔案，檢修及驗收記錄齊全，填寫及時準確。
4.4.3.4?設備運轉時間統(tǒng)計及時準確。
4.4.3.5?設備零件圖紙齊全。
4.4.3.6?設備履歷卡片，歷年設備缺陷及事故記錄齊全。
4.4.3.7?設備潤滑記錄完整。
4.4.3.8?設備操作規(guī)程，維護檢修規(guī)程齊全。
4.4.4?設備及環(huán)境
4.4.4.1?設備清潔，表面無灰塵、油垢。
4.4.4.2?基礎及周圍環(huán)境整潔。
4.4.4.3 ?設備及管線，閥門等無泄漏。
4.4.4.4?動靜密封點達到檢驗標準。
4.4.4.5?設備防腐完整。
5 維護與故障處理
5.1 日常維護
5.1.1嚴格按照操作規(guī)程啟動、運轉、停車及控制各項技術指標，并做好記錄。
5.1.2?按規(guī)定路線、內容、時間巡回檢查。
5.1.3?嚴格執(zhí)行“設備潤滑管理制度”按規(guī)定補充潤滑油，發(fā)現(xiàn)油質不合要求時，應更換潤滑油。
5.1.4?按時檢查油泵及潤滑控制系統(tǒng)保持油壓在規(guī)定范圍內。
5.1.5?按時檢查軸承溫度并做好記錄。
5.1.6?按時檢查各連接部件是否有異常響聲，發(fā)現(xiàn)異常及時查找原因，并進行處理。
5.1.7?設備進出料端及設備本體無泄料現(xiàn)象。
5.1.8?冬季停用時，應排凈冷卻水，做好防凍。
5.1.9?長期停用時，高壓油泵每隔一段時間應開車四分鐘，很長時間停車，應將鋼棒倒出并每隔一段時間慢驅盤車一次，以免筒體變形。
5.2常見故障及處理方法
?
故障現(xiàn)象 | 故 障 原 因 | 處 理 方 法 |
1、磨機內撞擊聲大 | 1.進料量太少 2.襯板脫落 3.鋼棒太多 4.亂棒 | 1.加大進料量 2.急停，固定襯板 3.調整鋼棒量 4.緊急停車，調整 |
2、噪音過大 | 1.大小齒輪嚙合不好 2.嚙合面潤滑油量不夠 3.大齒輪螺栓松動 4.大齒輪碰撞防護罩 | 1.調整齒輪嚙合間隙 2.檢查干油噴射系統(tǒng) 3.緊急停車，緊固螺栓 4.緊急停車，修理防護罩 |
3、電機電流不穩(wěn) | 1.進料量不穩(wěn) 2.軸承配合不好 3.電氣故障 | 1.穩(wěn)定進料量 2.調整軸承間隙 3.電氣處理 |
4、軸承溫度過高 | 1.潤滑油少 2.油內有臟物 3.負載過大 4.冷卻水中斷 | 1.檢查潤滑系統(tǒng)，使之正常供油 2.更換過濾器或潤滑油 3.降低負荷至額定范圍 4. 檢查水路系統(tǒng)，使之正常供水 |
5、潤滑油泵振動大 | 缺油 | 檢查油泵及管路使油路暢通、清洗或更換過濾網 |
6、主軸瓦振動 | 齒頂間隙不一致 大齒輪偏心 球面接觸不良 | 調整齒輪 調整 研磨球面 |
7、進出料端蓋漏煤漿 | 安裝未裝緊 橡膠填料或密封墊損壞 運轉中螺栓松動 | 拆開清理，重新安裝 更換 緊固螺栓 |
8、煤漿達不到要求 | 鋼棒配比不合理或有斷棒 提升條磨損嚴重 滾動篩堵塞或損壞 | 重新配比或更換新棒 更換 清理修復或更換滾動篩 |
9、離合器閘與鼓輪不能脫開 | 釋放彈簧壞 離合器被腐蝕，閘瓦無法返回 充氣膠囊硫化變硬 氣囊的排不掉 | 更新彈簧 維修閘瓦 盡快更換 檢查氣路 |
10、磨機加速失敗，即大于7秒 | 空氣管路或旋轉密封閥有漏氣 空氣壓力不足，電磁閥沒做充氣動作 單向節(jié)流閥壓力設定過大 電磁閥故障 | 立即維修或更換 檢查空壓機，提高空氣壓力 重新調整至適當值 電儀維修 |
5.3?緊急情況停車：
5.3.1?大小齒輪嚙合不正常，突然發(fā)生較大震動或異常響聲。
5.3.2?潤滑系統(tǒng)發(fā)生故障，不能正常供油時。
5.3.3?襯板，回轉件發(fā)生松動或折斷脫落時。
5.3.4?主軸承，小齒輪軸承，溫升超過規(guī)定值。
5.3.5?主電機，電流和溫度超過規(guī)定值。
5.3.6?筒體內鋼棒亂棒時。
5.3.7?輸送設備發(fā)生故障并失去輸運能力時。
5.3.8?筒體或進出料系統(tǒng)發(fā)生產生泄漏時。
5.3.9?在遇到緊急情況而影響系統(tǒng)安全時。
機械維修工安全職責
設備設施安全管理制度
