一、重點部位及設備??
　　從裝置的平穩(wěn)生產(chǎn)和安全角度進行分類：??
　　1．重點部位??
　　(1)壓縮部分??
　　壓縮部分是將由乙烯裝置來的新鮮乙烯升壓至反應所需要的壓力(100-250MPa)，并送人反應部分的裝置。其單線核心部分由1臺往復式對稱平衡型六段壓縮機(C-1)，1臺往復式對置平衡型兩段壓縮機(C-2)組成。輔助部分由5套壓縮機注油系統(tǒng)，1個高壓和個低壓受槽，3臺列管式換熱器，8臺套管式換熱器等組成。壓縮機由于長期運轉(zhuǎn)、設備老化機、電、儀故障、高壓及超高壓備件質(zhì)量問題、潤滑油質(zhì)量問題，會嚴重影響壓縮機的正常運轉(zhuǎn)。并且C-2出口壓力在200MPa以上，一旦出現(xiàn)運轉(zhuǎn)問題，發(fā)生泄漏將非常危險，是裝置核心部位，也是高危險部位。在日常生產(chǎn)中，若發(fā)生不影響壓縮機運轉(zhuǎn)的故障，處理得當，裝置可繼續(xù)運轉(zhuǎn)；如涉及到壓縮機運轉(zhuǎn)故障，則必須單線停車檢修處理，發(fā)生氣體泄測時要緊急停車處理。
　　(2)聚合部分??
　　聚合部分(反應部分)是將催化劑加入由壓縮部分送來的高壓乙烯中，使乙烯氣轉(zhuǎn)化成聚乙烯的部分。其單線核心部分由2臺反應器(R-3)，6臺催化劑泵，2臺超高壓換熱器組成輔助部分由10臺超高壓換熱器、1套緊急放空閥、2套油壓系統(tǒng)等組成。聚合部分是高壓裝置反應的核心部分，其反應壓力在130-200MPa以上。反應壓力、溫度、催化劑加入量的控制直接影響到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化率和質(zhì)量問題。如工藝指數(shù)給定、現(xiàn)場操作或機、電、儀等關鍵部位發(fā)生問題，將導致產(chǎn)品判級不合格、反應轉(zhuǎn)化率下降等問題。如遇氣體泄漏或溫度無法控制將導致分解、爆破等重大事故，是裝置的事故多發(fā)區(qū)。聚合部分的所有關鍵設備都在反應壩墻里面，反應壩墻是開放式的。
　　(3)切粒部分
　　切粒部分(分離造粒部分)是把由反應器送出的熔融聚乙烯和未反應的氣體進行分離。未反應的氣體經(jīng)分離、冷卻、除去低聚物后返回壓縮工段再壓縮，然后送回反應器的部分。其核心部分由高低壓2臺分離器、1臺切粒機組成。輔助部分由4臺換熱器、6臺分離器、1套油壓系統(tǒng)、一套脫水、分離、送料系統(tǒng)等組成。切粒系統(tǒng)直接關系到高壓產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量。生產(chǎn)中，如因操作失誤、設備原因等導致切粒系統(tǒng)發(fā)生故障，短時間內(nèi)尚可通過降負荷等手段繼續(xù)生產(chǎn)，但這樣的結(jié)果通常會影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。如發(fā)生大量塊料、夾帶等事故，則必須停車檢修處理。另外，為了調(diào)整產(chǎn)品性能而注入的添加劑也在這部分進行，在切粒部分的分離部分中如分離器料面過高將導致夾帶事故出現(xiàn)，也是裝置的事故多發(fā)區(qū)。此部分的關鍵設備也是放置在壩墻以內(nèi)。
　　高壓裝置重點設備機組為壓縮機、反應釜、超高壓換熱器、催化劑泵、切粒機，此外，還有許多的特殊閥門，如控制反應壓力的超高壓調(diào)節(jié)閥(PCV-5)、控制反應壓差的柱塞式遙控操作閥(HCV-33)，緊急放空閥(HCV-31)，這些閥門出現(xiàn)問題會使裝置部分停工或單線裝置停工，處理不當也有可能導致惡性事故發(fā)生。
　　2.重點設備
　　(1)一次壓縮機(C-1)一次壓縮機為高壓壓縮機，是用功率為1300kW的同步無刷勵磁電機驅(qū)動，系六級五缸臥式對稱平衡型活塞式壓縮機。一次壓縮機(C-1)分為高、低壓兩組，低壓段(1、2、3段)是把由低壓受槽(D-8)來的0．03-0．04MPa的低壓循環(huán)乙烯氣體壓縮到3．5MPa，并送入4段隊口。高壓段(4、5、6段)是把從高壓受槽(D-7)以及前段來的約3．5MPa的乙烯氣體壓縮到25MPa并送入混合器(V-1)。一次壓縮機(C-1)作為本裝置的第一級壓縮部分，其一旦因故障突然停機，后系統(tǒng)將無法維持正常壓力而造成裝置單線停車。一次壓縮機的低壓段相當于低壓循環(huán)氣的壓縮機，國內(nèi)其他的高壓聚乙烯裝置有的是作為一臺獨立的壓縮機來工作的，稱為增壓機。一次壓縮機設有油壓聯(lián)鎖保護回路及溫度報警等。保護回路如表5-8所示。
　　(2)二次壓縮機(C-2)
　　二次壓縮機為超高壓壓縮機，由功率為6400kW的同步無刷勵磁電機驅(qū)動，排氣量為38.1t／h，轉(zhuǎn)速為200r／min，系兩級八缸臥式對置平衡型大型壓縮機。二次壓縮機(C-2)作用為把由混合器(V-1)來的約22～25MPa的乙烯氣壓縮到反應壓力，送聚合反應器(R-3)。二次壓縮機作為本裝置的心臟設備，若出現(xiàn)問題不能運轉(zhuǎn)，裝置只能停工。為保證壓縮機安全，在二次壓縮機(C-2)一段、二段出口設有油壓式安全閥，安全閥所需的油壓，由Z-4系統(tǒng)提供。動作壓力設定為：一段144MPa；二段270MPa。?
　　另外，設有13點保護回路(如表5-9)及溫度報警，以確保在異常情況下，壓縮機、電機的安全。??????
　　(3)反應釜(R-3A／B)??
　　反應器是一直立厚壁圓筒超高壓容器，為本裝置的關鍵設備。器內(nèi)有一攪拌器，筒體內(nèi)上部裝有攪拌電機，中部兩側(cè)裝有防爆安全裝置，在內(nèi)壓超過允許壓力時，爆破板首先爆破將壓力釋放。簡體外壁設有夾套，通入水或蒸汽作冷卻或加熱用。反應釜(R-3)主要作用是將經(jīng)二次壓
　　縮機(C-2)壓縮的原料乙烯氣，在高溫高壓下，一面注人催化劑，一面由攪拌器充分攪拌，以利于傳熱，同時防止局部過熱分解反應，使乙烯連續(xù)地聚合為聚乙烯。本裝置反應器為750L大型釜式反應器，采用雙釜串聯(lián)生產(chǎn)工藝。從而達到節(jié)約建設費用、提高轉(zhuǎn)化率、降低能耗、物耗等電的。實際生產(chǎn)中，如發(fā)生攪拌電機電流過高、反應釜泄露、溫度、壓力失控、催化劑泵注入不良等問題時，原則上考慮以停車處理。另外，為保護攪拌器電機和攪拌的兩個軸承，防止攪拌電流過高燒毀電機及出現(xiàn)其他事故，從安全角度考慮，操作法規(guī)定，攪拌器每運轉(zhuǎn)4000-5000h，進行中修工作，更換攪拌槳及攪拌電機，保證裝置的正常運轉(zhuǎn)。攪拌是釜式法高壓聚乙烯區(qū)別管式法高壓聚乙烯最明顯的標志之一，是裝置的非常關鍵的設備，如果攪拌電流發(fā)生異常，不到攪拌更換時間的時候也必須停車處理更換攪拌槳。??
(4)高壓換熱器(E-15A／B)??
　　超高壓換熱器是本裝置的主要換熱設備之一。本裝置的超高壓換熱器均為套管式，為減少結(jié)垢，提高傳熱效果，對水質(zhì)要求很高，并采用超聲波除垢器進行日常除垢工作。因本換熱器在超高壓條件下工作，所以在材料、制造、加工、裝配上要求較高而且嚴格。本換熱氣的軸端密封，按溫度壓力不同，采用熱套式。E-15A為套管式熱交換器，分為四組，可以按照必要的冷卻量進行冷卻。其作用為冷卻從R-3A送來的乙烯氣和聚乙烯的混合物，降低R-3B進料溫度，以期提高轉(zhuǎn)化率，減少次品的發(fā)生。但R-3A與R-3B的產(chǎn)率比發(fā)生變化，會影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此，在不影響產(chǎn)品質(zhì)量的條件范圍內(nèi)，控制E-15A的出口溫度盡可能的低，是保證轉(zhuǎn)化率和產(chǎn)品質(zhì)量的重要控制手段。在實際生產(chǎn)中，往往出現(xiàn)E-15A再生時間不夠、管壁結(jié)垢過厚導致產(chǎn)品轉(zhuǎn)化率下降，影響產(chǎn)量；或者在停車過程中，殘存聚乙烯固化堵塞換熱器，導致無法正常開車等現(xiàn)象出現(xiàn)。因此設置有高壓蒸汽與冷卻水切換閥，遇見上述問題時，切換至高壓蒸汽進行加熱和吹掃工作。E-15B為套管式熱交換器，分為兩組。是為了防止由于R-3B出口閥PCV-5的減壓，造成混合物的溫度上升，使生成的聚乙烯的質(zhì)量惡化而設置的冷卻器。由于超高壓的減壓為放熱反應，并且反應壓力越高，溫升越大。聚乙烯一達到這樣的高溫，很容易分解產(chǎn)生染色品，低聚物增多。因此，減壓后必須盡快地降低溫度。但是，樹脂溫度的變化對高、低壓分離器及擠壓切粒機(X-1)的操作影響很大。因此，要根據(jù)不同的熔融指數(shù)(M1)產(chǎn)品來進行冷卻情況的更改。
　　(5)催化劑泵(Cat-P)
　　催化劑泵是將催化劑送人反應器，以引發(fā)乙烯聚合反應，為本裝置重點設備之一。反應器的反應溫度控制很嚴格，它是由單位時間內(nèi)注射催化劑量來控制。催化劑量的多少直接影響到高壓聚乙烯反應溫度和產(chǎn)品的應用及質(zhì)量。為了滿足催化劑注射量的變化，采用油壓變量泵來調(diào)節(jié)。催化劑泵的超高壓產(chǎn)生是由大截面的低壓活塞推動小截面的高壓柱塞來實現(xiàn)的。低壓氣缸是雙作用的，兩端輪換進油推動低壓活塞作往復運動，從而使高壓氣缸吸人催化劑和排出超高壓力的催化劑。
　　乙烯的聚合反應是一個強烈的放熱反應，催化劑泵輕微的故障會導致注入量的波動，將引起反應溫度波動較大，甚至造成反應溫度失控或超溫聯(lián)鎖，導致停車。因此，在實際生產(chǎn)過程中催化劑泵的備用流程是一個很重要的問題。目前，高壓催化劑泵備用流程為兩備四流程。通過適當切換手動閥的開關和DCS中的軟開關，保證備用泵能將催化劑送到所需要的任何一點。
　　(6)切粒機(X-1)
　　本裝置切粒機由一臺750kW的直流電機帶動，轉(zhuǎn)速為950～95r／min，通過速比為1／8．64的二級減速機帶動，可擠壓7．5-9．5t／h聚乙烯料。水中切粒裝置轉(zhuǎn)動部分的驅(qū)動電機功率為45kW，由滑差電機控制轉(zhuǎn)速，并由皮帶傳動傳給切刀軸，切刀轉(zhuǎn)速為1300～130r／min。為保護切粒機、電機安全，切粒機自身設有13保護點聯(lián)鎖，一旦符合聯(lián)鎖條件，切粒機將自行停止。聯(lián)鎖動作時，控制室指示燈亮并報警，不影響其他崗位正常生產(chǎn)，
　　3．特殊閥門
　　(1)超高壓調(diào)節(jié)閥(PCV-5)：本壓力調(diào)節(jié)閥為氣動費歇閥，采用氣缸執(zhí)行機構(gòu)，設于反應器B釜下部物料的出口管線上，通過該閥將聚乙烯和未反應的乙烯物料從反應壓力減壓到25MPa左右，再去分離器使聚乙烯與乙烯分離。故該閥對保證物料的暢通和穩(wěn)定反應器的操作起到重要的作用。同時該閥還是保證反應壓力的最關鍵閥門，目前該閥的控制及執(zhí)行機構(gòu)老化比較嚴重，先進的油壓閥是將來改造此閥門的首選。
　　(2)柱塞式遙控操作閥(HCV-33)：本壓力調(diào)節(jié)閥為費歇閥，采用氣動薄膜式執(zhí)行機構(gòu)，設于反應器A釜下部物料的出口管線上，? 日常生產(chǎn)中由手動調(diào)整開度來調(diào)節(jié)反應器A釜、B釜壓差，來進行反應釜的壓力控制。
　　(3)緊急放空閥(HCV-31)：是油壓緊急放空閥，在反應壓力達到設定的高限時自動打開，將反應器及系統(tǒng)內(nèi)的乙烯和聚乙烯緊急放空，保證裝置的正常生產(chǎn)。
　　二、危險因素及其防范措施
　　高壓聚乙烯裝置由于其自身技術特點，超高壓、高溫反應條件下進行的游離基聚合反應，物料大部分為甲類危險品，生產(chǎn)過程溫度、壓力一旦失控，將出現(xiàn)分解、爆破等重大安全事故。
　　(一)開、停工危險因素及其防范
　　1．開車時的危險因素分析及其防范措施
　　開車時，裝置從常溫常壓逐漸升溫升壓達到各項正常操作指標。物料、催化劑、水電汽逐步引入裝置。所以在開車時，裝置的操作參數(shù)變化較大，物料的引人引出比較頻繁，較易產(chǎn)生事故。通常高壓裝置的開車步驟為：