涂裝可以說是工程機械制造過程中的一個很重要的環(huán)節(jié)，具有很強的特殊性。良好的涂裝不僅可以提升產(chǎn)品的質(zhì)量，更可以美化產(chǎn)品的外觀。尤其是在現(xiàn)在這個市場經(jīng)濟越來越發(fā)達的今天，單單靠產(chǎn)品自身質(zhì)量想要取勝已經(jīng)遠遠不夠，產(chǎn)品的外觀越來越成為影響產(chǎn)品銷量的決定性因素之一。工程機械涂裝是一項細密而繁雜的工作，對于技術(shù)條件要求比較苛刻。
關(guān)鍵詞：汽車；涂裝設(shè)備；節(jié)能
    汽車涂裝設(shè)備未來發(fā)展
    當(dāng)今世界飛速發(fā)展，人民生活水平的日益提高，越來越多的汽車、電器正快速走進世人的生活。人們在購買這些產(chǎn)品時，不但考慮其性能質(zhì)量，對其外觀質(zhì)量也越來越重視。涂裝是表面保護中所采用的最基本、最廣泛、最有效的手段，涂裝質(zhì)量直接關(guān)系到產(chǎn)品的競爭力和市場開發(fā)。噴漆室是提供涂裝作業(yè)專用環(huán)境的設(shè)備，在噴漆室中制造出適宜的人工環(huán)境。用以滿足涂裝作業(yè)對環(huán)境的溫度、濕度、照明度、潔凈度的要求，保護操作者的安全衛(wèi)生和治理涂裝作業(yè)的廢物排放，保護環(huán)境免遭污染。
    汽車涂裝新技術(shù)新設(shè)備節(jié)能措施
    汽車行業(yè)作為規(guī)?；闹е援a(chǎn)業(yè)，全球化的發(fā)展趨勢越來越明顯，為用戶在當(dāng)?shù)厣a(chǎn)全球相同標(biāo)準(zhǔn)的汽車產(chǎn)品、提供便捷的服務(wù)是各個汽車公司的追求。技術(shù)的開發(fā)及成熟過程在本部完成，只有做到涂裝工藝標(biāo)準(zhǔn)化、生產(chǎn)要素和管理統(tǒng)一化、生產(chǎn)技術(shù)平臺化，實現(xiàn)工廠和管理的全球復(fù)制，這樣才能達到質(zhì)量、成本和效率的最優(yōu)化。
    在汽車涂裝中，由于國內(nèi)汽車廠的生產(chǎn)量小，多數(shù)廠尚未采用自動靜電涂裝，涂料利用率低,而且采用的涂料大多不是高固體分涂料，單位面積所消耗的涂料量和有機溶劑排放量均較大。對轎車金屬閃光漆，單位面積有機溶劑揮發(fā)量在185 g/m²以上,超過歐洲對老廠改造排放標(biāo)準(zhǔn)的2倍以上,相當(dāng)于歐洲新建廠標(biāo)準(zhǔn)的4倍。環(huán)保法規(guī)促使涂裝材料向少公害、無公害方向發(fā)展，水性中涂、水性面漆和不含禁用物質(zhì)涂裝材料產(chǎn)品的成熟及其應(yīng)用普及，標(biāo)志著涂裝的高“三廢”排放時代即將過去。應(yīng)用硅烷或鋯鹽前處理材料，無鉛、高泳透力和高平滑性陰極電泳漆，高性能自泳漆，粉末涂料，水性中涂，水性底色，高固體分清漆，水性修補漆等一系材料，可以在滿足越來越高質(zhì)量要求的前提下，徹底結(jié)束涂裝排放大量重金屬和有機揮發(fā)物的歷史，實現(xiàn)革命性的跨越。
    由于受原有涂裝線條件、涂裝材料供應(yīng)、涂裝生產(chǎn)控制技術(shù)的匹配及涂裝成本等因素制約，環(huán)保涂裝材料的普及過程在過去十幾年進展相對較為緩慢。前述節(jié)能、高效新技術(shù)的應(yīng)用加快了汽車涂裝少公害、無公害的發(fā)展進程，“三濕”、“免中涂”等緊湊工藝已經(jīng)成為新一代典型的車身涂裝工藝，被全球各大汽車公司作為新的標(biāo)準(zhǔn)工藝采用。另外，塑料件在車身上的應(yīng)用比例越來越大，由于低溫固化（80 ℃、20 min）工藝有助于實現(xiàn)塑料件與車身共線涂裝，同時又可降低烘干能耗，因此應(yīng)用高性能的低溫固化雙組分聚氨酯涂料將成為一種趨勢。
    汽車涂裝節(jié)能分析
    在汽車車身的電泳涂裝過程中，其節(jié)能關(guān)鍵技術(shù)的研究可從涂裝工藝、涂裝設(shè)備和涂裝管理三方面展開。
    3.1.涂裝工藝的節(jié)能關(guān)鍵技術(shù)
    汽車車身涂裝的工藝流程主要為前處理、烘干、涂裝和后處理，而當(dāng)前節(jié)能技術(shù)的應(yīng)用主要集中在前處理、烘干和涂裝工序。
    3.1.1.前處理工序
    3.1.1.1.采用短時間磷化處理工藝，以縮短磷化處理時間，減少磷化藥劑耗量，降低運行費用。浸漬式磷化處理時間一般為120-180s，日本已經(jīng)開發(fā)出可縮短到７2s的磷化工藝，與現(xiàn)行工藝相比，可將運行費用降低20%左右。
    3.1.1.2.采用新開發(fā)的無磷化、節(jié)能、環(huán)保型預(yù)處理工藝替代現(xiàn)行的磷化處理工藝。如，德國凱密特爾公司的OXSAM技術(shù)和日本汽車公司采用的無磷預(yù)處理工藝，通過減少前處理工序內(nèi)容，縮短工藝時間，降低工藝溫度，可縮短前處理設(shè)備長度，減少設(shè)備投資和運行費用。
    3.1.2.涂裝工序
    3.1.2.1.濕碰濕“3C1B”涂裝工藝與傳統(tǒng)的“3C2B”涂裝工藝相比，取消了對中涂層進行打磨擦凈的工作量，中涂材料消耗降低了20%左右；減少了中涂打磨、擦凈、噴涂、烘干等涂裝設(shè)備的投資和占地面積；生產(chǎn)效率提高，能耗節(jié)省40%左右。
    3.1.2.2.另一種新的涂料工藝是在預(yù)處理后，在車身外表面直接噴粉，然后再電泳，以增強內(nèi)腔防腐，然后再噴面漆。 這種工藝所噴的粉末為聚酯粉末，噴粉后膜厚可達70μｍ以上，可以免去中涂工序，并大大增強了防腐蝕能力和抗打擊能力，同時可節(jié)省約60%的電泳漆。
    3.1.2.3.在涂裝過程中應(yīng)用涂料循環(huán)技術(shù)，如超濾法、冷卻法和靜電吸附法回收水性漆技術(shù)、過噴漆霧的水性漆回收技術(shù)及粉末漿再循環(huán)利用技術(shù)，可使涂裝線的涂料利用率得到很大提高。另外，陰極電泳涂裝線可采用閉路循環(huán)，用超濾液沖洗電泳工件，這樣可大大降低電泳沖洗廢水的排放量，且可回收電泳漆，節(jié)省電泳漆約30%。
    3.1.3.烘干工序
    3.1.3.1.車身涂層烘干采用輻射加對流形式或采用循環(huán)對流加熱方式。 輻射加對流形式即烘干爐前端為輻射加熱區(qū)（約占全長1/3），后端為對流加熱區(qū)，這樣就加快了工件升溫速度， 縮短工件升溫時間，不僅節(jié)能，而且涂層表面干的較快，可防止灰塵沾附在濕涂層上，有助于提高涂層外觀質(zhì)量。在一些涂裝生產(chǎn)線上，烘干室采用循環(huán)對流加熱方式，爐膛空氣重復(fù)循環(huán)，有機物氣體含量高時需要不斷排出，以維持其濃度不超過爆炸極限。 但這些排出的氣體溫度高并且含有可燃氣體，一般經(jīng)過處理后才能排放。 因此，國內(nèi)外通常進行尾氣燃燒－能源綜合利用方式進行節(jié)能。
    3.1.3.2.采用高紅外烘干技術(shù)。在車身涂裝線上用高紅外技術(shù)改造烘干爐的升溫段，縮短工件升溫時間和提高烘干溫度，以解決因鏈速加快、底漆固化不良而影響涂層耐蝕性的問題。