1.5檢查鐵水包轉(zhuǎn)動是否靈活，吊環(huán)與卡子是否牢靠。電動包電路是否完好。

1.6澆注前檢查鑄型完工情況，水口箱、塑料膜鋪設(shè)及防護，水口箱是否埋好，內(nèi)部是否潔凈，真空系統(tǒng)是否正常抽氣。澆注場地是否有影響的安全物品。

1.7鐵水包預熱，并保證溫度必須達到600℃以上，檢查包襯有無裂紋，如有裂紋必須修復后方可使用。

1.8檢查行車是否正常，吊具有無開裂等現(xiàn)象，防止事故發(fā)生。

2.1鐵水出爐過程中必須一慢二快三穩(wěn)。

2.2鐵水包溶鐵液面不得過滿（距離鐵水包上沿15cm）。

2.3澆鑄過程中必須一慢二快三穩(wěn)，也就是常說的“慢——快——穩(wěn)”澆注法，在澆注初期，特別在金屬液剛接觸泡沫塑料時，由于模樣材料氣化所產(chǎn)生的大量氣體，當直澆口沒充滿或剛開始澆注時金屬液靜壓頭小于聚苯乙烯等分解產(chǎn)物的氣體壓力時，過快地澆注易產(chǎn)生嗆火現(xiàn)象，使金屬液飛濺。因而，在澆注開始階段可采取先細流慢澆注的方法，待澆注系統(tǒng)被金屬液充滿后，此時可聽到吸氣聲，即可加大澆注速度，愈快愈好，但以澆口杯為金屬液充滿而不外溢為準則，在澆注的后期，當金屬液到達模樣的頂部或冒口根部時，就應(yīng)略收包，以保證金屬平穩(wěn)地上升。

2.4出金屬液后把渣扒干凈，蓋上保溫聚渣材料。

2.5吊包澆注，包嘴要盡量靠近澆口杯。

2.6澆注過程中，澆口杯內(nèi)應(yīng)始終充滿金屬液（初期另行考慮），不得中斷。

2.7金屬液澆入澆口杯的方向應(yīng)朝沒有澆口一側(cè)，不得引起噴濺和渦流。做到澆口滿、冒口滿。鐵水、鋼水溫度不好不倒，沒人擋渣不倒，材質(zhì)不合格不倒，鐵水、鋼水不足不倒。

2.8澆注過程中不可斷流，需穩(wěn)、準，同時保證注速均勻。否則引起冷隔、澆不足、對火、皺皮、積碳等缺陷，甚至塌型。

2.9除澆鑄過程外，鐵水包防傾斜裝置必須處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.10澆鑄完畢，必須將鐵水包內(nèi)的殘鐵、殘渣清理干凈。

2.11工作完畢，鐵水包按要求在制定位置擺放。

2.12清理工作現(xiàn)場，保持現(xiàn)場整潔衛(wèi)生。

3.1除澆鑄過程外，鐵水包防傾斜裝置必須處于關(guān)閉狀態(tài)。

3.3.1爐襯要具有耐高溫性、熱穩(wěn)定性、化學穩(wěn)定性、絕緣性和足夠的機械強度，根據(jù)熔煉工藝要求，爐襯可以是酸性的、堿性的和中性的，砌筑時應(yīng)按設(shè)計圖紙尺寸進行或據(jù)經(jīng)驗制作。

3.3.2材料組成（酸性）

3.1高品位石英砂其含量：SiO₂≥99%,FeO≤0.3%,H₂O≤0.5%，粒度（目）6～8的10%，10～20的30%，40～70的30%，70～140的20%，200的10%。

3.2用量1500㎏，工業(yè)硼酸作粘接劑，含量H₃BO₂﹥96%，不得潮化水解，粒度﹤0.5。

3.3.3粘接劑在坩堝上、下部位的比例：

3.3.3.1底部：100%石英砂，1.8%硼酸,上部爐壁及出鋼嘴100%SiO₂,2%～2.4%硼酸。

3.3.4混料及筑打

3.1混料前應(yīng)對石英砂的粒度和小分及含鐵量檢查。若已受潮，應(yīng)加熱烘干，并進行磁選，不同粒度的石英砂要混拌均勻，硼酸要均勻分布在整個混合中，搗打時，要防止顆粒分離和分層，避免顆粒偏析，每次加料厚度約80mm，搗打后表面扒松再加料搗打，其原則為薄層加料，低處倒料先重后輕，密度均勻。

3.3.5 烘烤、烘干

3.3.5.1爐襯搗打結(jié)束，需自然烘干8h，可緩慢升溫烘烤，（送電或用其它熱源）從室溫至900℃為10～12h，每小時升70℃左右，以便排除水份，使石英晶體完全轉(zhuǎn)變，從900～1100℃為6～8h，平均22℃/h，使爐襯上、下部位溫度均勻，1100℃保溫4h，加入1300℃的鐵水保溫2h，升溫到1500℃再降到1350～1450℃保溫，連續(xù)保溫2～3爐，以增加燒結(jié)層厚度。

1修理前仔細檢查轉(zhuǎn)動機構(gòu)是否完好，吊裝裝置是否牢固可靠。

2修理時必須清除包內(nèi)殘鐵、殘渣，刷上白泥漿后用耐火材料進行修理，包嘴處要修搪牢靠光滑。

3修理好的包要符合規(guī)定尺寸。

4修好后用慢火烘烤干透，不得有裂紋和剝落。