在工程設(shè)計中，我們總是想降低安全閥的泄放量，從而來減小安全閥系統(tǒng)的尺寸，包括進出口管線，來降低投資，甚至來降低火炬系統(tǒng)的負荷。降低安全閥泄放量的措施有很多，針對不同的泄放工況其采取的措施也會有所不同。在絕大部分的工藝流程中，都會有控制閥失?。ㄈ_）的分析工況，一般的做法都會根據(jù)控制閥最終的流量系數(shù)（Cv值）來反算安全閥的泄放量，但這種做法需要項目的進度計劃做的比較好，控制閥的采購等不影響安全閥系統(tǒng)的設(shè)計選型，在進度配合的不是很好的情況下，這種工況下安全閥的泄放量就會按經(jīng)驗估計一個量，不再進行校驗反算了。筆者在最近和國外專利商合作的過程中，有一種具有安全功能的孔板和控制閥串聯(lián)，主要的目的就是為了在控制閥失?。ㄈ_）工況下，降低并能控制相應(yīng)安全閥的泄放量，其保守的計算方法可以在早期就能確定安全閥的泄放量，從而為解決控制閥失敗的工況分析提供一條新的思路。本文將著重闡述這種方法的使用以及計算等。
帶安全功能的孔板，以下我們簡稱其為F(Z)孔板，其為一銳角倒角孔板，在本質(zhì)上和一般的孔板沒有區(qū)別，主要的區(qū)別是在于其需要定期校驗并要像其他安全設(shè)施一樣登記入冊，定期維修。
F(Z)孔板和控制閥串聯(lián)對安全閥的計算主要有兩種情況，一種是通過F(Z)孔板的介質(zhì)直接通過相應(yīng)的PSV泄放，流程如下：

圖1 直接泄放流程

還有一種是間接泄放，即通過F(Z)孔板的介質(zhì)并不直接從相應(yīng)的PSV泄放，其作為加熱介質(zhì)（其他作用介質(zhì)）使其他介質(zhì)蒸發(fā)，從而導(dǎo)致相應(yīng)的PSV泄放，典型的即為精餾塔再沸器熱源上設(shè)置此流程來控制“非正常熱量輸入”工況下的泄放量，流程如下：

圖2 間接泄放流程
在實際設(shè)計中，F(xiàn)(Z)孔板也可能會在控制閥的上游。
這兩種流程其實并沒有實質(zhì)性的區(qū)別，其計算過程基本一致，只是在間接泄放的流程中，需要將孔板算的加熱介質(zhì)量再折算成塔內(nèi)介質(zhì)的蒸發(fā)量，從而計算出相應(yīng)安全閥的泄放量。
對于F(Z)孔板，由于其在正常操作中也會有降壓作用，所以在選擇F(Z)孔板時必須考慮到正常工況的操作，即對于F(Z)孔板的設(shè)計，必須要滿足兩種工況的要求：正常工況和泄放工況，滿足以上兩種工況的孔板，即可認為是合格的孔板。
F(Z)孔板的計算步驟基本如下：
1. 根據(jù)正常工況，確定控制閥和孔板總共可以得到的壓力降，即控制閥前操作壓力和容器最終操作壓力之差，DP1。
2. 首先均分步驟1中得到的總壓力降DP1,即控制閥和孔板的初始壓降均為0.5DP1。
3. 根據(jù)正常操作流量和步驟2中所得的壓降計算出相應(yīng)的控制閥和F(Z)孔板，求得相應(yīng)的孔板孔徑d0。
4. 在控制閥失敗全開時，保守計算可以認為控制閥全開時壓降為0。此時通過孔板的介質(zhì)量最大。
5. 根據(jù)操作要求，分析出在控制閥失敗全開時，孔板上游的最大操作壓力P1’。
6. 根據(jù)P1’和下游容器安全閥的設(shè)定壓力P3，以及步驟3中所得的孔板孔徑d0，即可求出在控制閥失敗全開工況下的安全閥的相應(yīng)泄放量Q1。
7. 如果Q1量偏大，可以回到步驟2，從新分配控制閥和孔板的壓降，可多分配些壓降在孔板上，使其孔徑減小，從而減少最終的泄放量，直到達到可以接受的值。
下面通過兩個例子來加以說明。
例一：某容器有一氮氣進料線，正常操作時氮氣流量為757.5kg/h，進口為F(Z)孔板和流量控制閥串聯(lián)設(shè)置，孔板前壓力為21barg,溫度為23℃，容器內(nèi)操作壓力為4.0barg，進口管線為DN50（內(nèi)徑為49.25mm），容器的安全閥設(shè)定壓力為17.7barg，試求在進口流量控制閥失敗全開時的安全閥泄放量。
1.由以上的計算步驟，可先由正常工況進行推算，可以知道在正常操作時，F(xiàn)(Z)孔板和下游控制閥的總共壓力降為 DP1：21-4=17bar。
2.先取其一半作為孔板的正常操作時的壓降，即DP2為17/2=8.5barg，所以正常操作時孔板后的壓力為4+8.5=12.5barg。孔板前后壓力之比為12.5/21=59.5%，大于發(fā)生阻塞流時的壓力之比，可知此孔板滿足正常操作要求。
3.由孔板入口條件，通過HYSYS進行物料性質(zhì)模擬，可以知道此時氮氣的性質(zhì)為：粘度為0.0186cp，絕熱指數(shù)K為1.442，密度為25.25kg/m3。
4.從而求得孔板的孔徑為8.64mm。（孔板的計算可參見相關(guān)的資料）
5.在控制閥失敗全開時，保守計算不考慮其在全開時的壓降以及管道壓力降，此時得出的泄放量將是最大的。由氮氣系統(tǒng)分析得，氮氣系統(tǒng)的最大操作壓力為25barg，所以在控制閥全開時，孔板前的壓力為25barg，孔板后的壓力為安全閥的設(shè)定壓力17.7barg。溫度仍為23℃。
6.由此時的孔板入口條件，通過HYSYS進行物料性質(zhì)模擬，可以得到相應(yīng)的氮氣性質(zhì)：粘度為0.0186cp，絕熱指數(shù)K為1.449，密度為29.87kg/m3。
7.從而求得在控制閥全開時通過F(Z)孔板的最大流量為797kg/h。此流量即為在控制閥全開時通過安全閥的最大泄放量。
從本例中可以看出，在實際的孔板設(shè)計中，一定要注意孔板在正常情況下是否會出現(xiàn)阻塞流，即孔板后的壓力是否會小于孔板前壓力的一定值（約55%左右，具體可參見孔板設(shè)計規(guī)范），如果出現(xiàn)阻塞流，則說明在正常操作時，此孔板是整個系統(tǒng)的瓶頸，介質(zhì)流量不再受控制閥的調(diào)節(jié)，系統(tǒng)處于無法調(diào)節(jié)的狀態(tài)，正常操作將無法維持。
同時通過本例可以看出，通過F(Z)孔板得出的泄放量是相應(yīng)安全閥絕對安全的泄放量，并且在基礎(chǔ)設(shè)計時就可以確定，也不需要知道控制閥的Cv值。而且在后續(xù)階段，即使相應(yīng)的控制閥由于某種原因更換后，也不會影響到相應(yīng)系統(tǒng)的安全，即不需要重新進行控制閥失敗工況的分析計算，安全閥也不需要更換，很方便系統(tǒng)后續(xù)的設(shè)計和維護。
下面在舉一個間接加熱的例子：
例二：某輕烴類精餾塔，安全閥設(shè)定壓力為10barg，塔頂正常操作壓力為6barg，塔頂溫度為56℃，塔頂設(shè)有一循環(huán)水冷凝器和一冷凍水后冷器，塔底設(shè)有一熱虹吸式再沸器，加熱介質(zhì)為蒸汽，入口管徑為DN200，正常操作時蒸汽的壓力為36barg，溫度為246℃，流量為16861kg/h，蒸汽入口為一流量控制閥和F(Z)孔板串聯(lián)設(shè)計，再沸器蒸汽側(cè)正常操作壓力為25.4barg，在最小操作彈性時，蒸汽側(cè)的操作壓力為6.6barg，試求取在再沸器加熱蒸汽控制閥全開時，此塔頂安全閥的泄放量。其中正常時主冷凝器的負荷為33522840KJ/h,后冷器的負荷為681948KJ/h。
1.同理，根據(jù)正常操作時蒸汽側(cè)的操作條件，可以得到蒸汽流量控制閥和F(Z)孔板的總共壓力降DP1為：36-25.4=10.6barg。
2.首先取總壓力降的一半作為F(Z)孔板的設(shè)計壓降，即DP2為：10.6/2=5.3bar，所以孔板前的壓力為：36-5.3=30.7barg，通過HYSYS進行蒸汽的絕熱降壓模擬，可以得到在30.7barg時的蒸汽性質(zhì)：蒸汽溫度為238℃，粘度為0.0171cp，絕熱指數(shù)K為1.3077，密度為15.706kg/m3。
3.孔板后即為再沸器殼側(cè)操作壓力25.4barg，所以孔板前后壓力之比為：25.4/30.7=82.7%，大于可能產(chǎn)生阻塞流的值，在塔的最小彈性操作時，因為蒸汽流量變小，此孔板的壓力降會更小，即不會發(fā)生阻塞流，所以此孔板在正常操作時是滿足要求的。
5.根據(jù)孔板的計算公式，可以求得孔徑為50.0mm。
6.在控制閥失敗全開時，蒸汽流量將變大，其最大流量將有F(Z)限制，并且是在再沸器蒸汽側(cè)最小操作壓力時蒸汽流量最大。忽略上游控制閥以及管道的壓降，可知F(Z)孔板的板前壓力為36barg，板后壓力為6.6barg。
7.通過HYSYS模擬軟件，可以得到孔板前蒸汽的性質(zhì)：粘度為0.0174cp，絕熱指數(shù)K為1.272，蒸汽密度為18.56kg/m3。
8.從而可以求得在控制閥全開時，通過此孔板的最大蒸汽流量為29757kg/h。根據(jù)塔的非穩(wěn)態(tài)計算模塊，此時塔頂安全閥的泄放量即是再沸器產(chǎn)生的過多熱量以及進出物料熱量差所致，根據(jù)HYSYS模擬軟件對相應(yīng)的進出塔的物料做泄放工況下的性質(zhì)模擬，可得通過安全閥泄放的物流能量為22362417KJ/h,塔內(nèi)液體的蒸汽潛熱為286KJ/kg，所以可得通過安全閥的泄放量為78.2t/h。
在此例題中，由于重點是介紹F(Z)孔板的計算，所以對非穩(wěn)態(tài)塔的泄放計算做了簡化。
在這里必須指出，對于本例題，由于其可得到的總壓力將比較大，而且孔板前后壓力比遠離可能發(fā)生阻塞流的區(qū)域，假如覺得78.2t/h的泄放量偏大，可以通過增大正常操作時孔板的壓降，來減小孔板的孔徑，從而降低最后的泄放量，其計算步驟同例題基本一致，這也是使用F(Z)的一個好處，即比較靈活。對于本例題，在實際設(shè)計中，我們通過增大F(Z)孔板的壓降，使其泄放量最終降低至53t/h。
從本例中也可以看出兩種不同的流程其計算過程基本相似，不同的只是如何去折算成最終的安全閥的泄放量。
對于F(Z)的計算，還有另外一種算法，即先通過安全閥的泄放量，來計算在泄放工況下所需要的孔徑，再反推在正常情況下是否合適，從個人的觀點來說，這兩種方法基本原理都是一樣的，并沒有本質(zhì)性的差別，只是出發(fā)點不一樣，所以都可以使用。如果對安全閥的泄放量比較敏感，即絕對不允許超過某一個負荷，那么先通過安全閥的泄放工況來確定孔板，再反推正常操作是否合適可能會更便捷，在這里這種方法就不再累述。
通過上面的兩個例子可以看出，使用F(Z)孔板來限制“控制閥失敗工況”安全閥的泄放量是一種切實可行的辦法，其簡單可靠，而且不受控制閥以及項目進度的影響，在基礎(chǔ)設(shè)計即可確定，即使在以后的生產(chǎn)中更換了控制閥，也不會影響到下游系統(tǒng)的安全。并且靈活多變，可以根據(jù)實際情況來減低或增加“控制閥失敗工況”的安全閥的泄放量，不失為一種新的設(shè)計思路。