3.8.1 管道

(1) 對下降管、再循環(huán)管、導汽管進行抽查。重點抽查管道彎頭的橢圓度、外弧面壁厚及外觀，橢圓度及外弧壁厚不應超過標準，外壁應無裂紋及其他缺陷。

(2) 溫度較高地點的管道及半露天受雨淋的管道應檢查其外壁腐蝕裂紋情況。

3.8.2 管道三通及支吊架

(1) 檢查三通表面、接管焊縫附近的高應力區(qū)有無裂紋。

(2) 對于經外部檢查懷疑有缺陷的支吊架應進行徹底檢查，有缺陷的應進行修理。

3.8.3 閥門解體檢查和修理要求

(1) 檢查閥門桿是否有超過0.1 mm的彎曲和點狀腐蝕情況，若有應更換。

(2) 閥體、閥蓋無裂紋。

(3) 盤根無損壞。

(4) 閥頭和閥座密封面的腐蝕坑深度在0.5 mm以下可用研磨方法消除。

3.9 鍋爐安全閥、水位計、熱工儀表及保護裝置

3.9.1 檢查水位計、水位警報器、壓力表及有關傳壓管無漏泄，特別注意爐頂罩殼內的傳壓管有無過熱、脹粗現(xiàn)象。

3.9.2 安全閥解體檢查，并冷態(tài)校驗合格后方可裝上鍋爐。

3.9.3 主要儀表、自動裝置、保護裝置檢驗合格。

3.9.4 汽水管道、聯(lián)箱上裝設的溫度表測溫元件無沖蝕，表面無裂紋。

3.10 燃燒室及煙道內部

3.10.1 爐墻應完整、嚴密，無嚴重燒壞現(xiàn)象。

3.10.2 噴燃器各噴口完整，無焦渣，無嚴重燒壞、磨損及變形，位置正確，燃油槍及二次門套管固定牢固。

3.10.3 爐門、窺視孔、打焦門及人孔門完整，能嚴密關閉，內外表面無傷痕、裂縫和穿孔的砂眼，開關靈活。

3.10.4 各測量儀表和控制裝置的附件位置正確、完整、嚴密、暢通。

3.10.5 防爆門的門蓋配重和開啟角度應按圖校核，防爆門完整嚴密無雜物。

3.10.6 爐膛及撈渣機灰斗內無焦塊，尾部受熱面及煙道內無堵灰。

3.11 承重部件

3.11.1 承力梁不彎曲變形，外表無銹蝕，必要時測承力梁撓度情況。

3.11.2 吊桿受力均勻，外表無過熱、氧化腐蝕現(xiàn)象，必要時測其工作溫度，檢查絕熱措施，如在運行中超溫，則應檢查其材料的機械性能變化情況。

3.12 高加、低加、連排、定排、疏水擴容器等專用壓力容器的檢查要求

3.12.1 重點檢查部位

(1) 筒體與封頭的連接；

(2) 人孔、檢查孔及其補強的周圍；

(3) 角接及搭接部位；

(4) 布置不合理的焊縫；

(5) 封頭(端蓋)及法蘭處；

(6) 支座或支承處；

(7) 接管周圍及排污處；

(8) 表面有裂紋及腐蝕痕跡的部位。

3.12.2 壓力容器安全閥、壓力表及保護裝置

(1) 安全閥的開啟壓力不得超過壓力容器的設計壓力，檢查定值情況(P泄≤1.1P設)。

(2) 彈簧式安全閥應有防止隨便擰動調整螺絲的鉛封裝置，杠桿式安全閥應有防止重錘自由移動的裝置和限制杠桿越出的導架。

(3) 低壓容器的壓力表精度不應低于2.5級，中壓及高壓容器壓力表精度不低于1.5級。

(4) 保護裝置的安全標記應明顯，并完好和清晰，超溫或超壓的安全保護裝置校驗合格。

4 焊接質量施工工藝規(guī)定

4.1 受壓元件焊接的一般規(guī)定

4.1.1 鍋爐及壓力容器受壓元件焊接必須有焊接記錄和檢驗報告，焊接接頭返修時應有返修記錄，更換合金管時必須進行光譜檢查。

4.1.2 鍋爐及壓力容器受壓元件的焊接工作，必須由取得與所焊項目對應的考試合格的焊工擔任，在焊縫附近打上焊工的代號鋼印。

4.1.3 鍋爐受壓元件的焊接質量必須按有關規(guī)定進行檢驗。

4.1.4 焊接材料的質量應符合國家標準、部頒標準和有關專業(yè)標準的規(guī)定。焊條、焊絲應有制造廠的質量合格證，并應按有關規(guī)定驗收合格方能使用。

4.1.5 焊接材料的選用應根據(jù)母材的化學成份和機械性能，焊接材料的工藝性能以及焊接接頭的設計要求和使用性能統(tǒng)籌考慮。

4.2 焊接工藝規(guī)定

4.2.1 除規(guī)定的冷拉焊口處，焊件裝配時不允許強力對正。焊接和焊后熱處理時，焊件應墊牢，禁止懸空或受外力作用。冷拉焊口使用的冷拉工具，應待整個焊口焊完并熱處理完畢后方可拆除。

4.2.2 汽包、分配集箱、二級減溫器、過熱器集箱、集汽聯(lián)箱及耐熱鋼管子與管件和壁厚大于32 mm的碳素鋼容器以及壁厚大于30 mm的碳素鋼管子與管件，焊后應進行熱處理。

4.2.3 珠光體、貝氏體和馬氏體耐熱合金鋼管子和管件以及經焊接工藝評定試驗確定要作熱處理的焊件接頭，焊后應進行熱處理。

4.2.4 高溫段過熱器　管、屏式過熱器管以及壁厚不大于6 mm的12Cr1Mov鋼管，當采用電弧焊或氬弧焊，焊前預熱，焊后采用緩冷措施時，其焊接接頭可免做熱處理。

4.3 焊后熱處理規(guī)范和要求

4.3.1 應采用整體熱處理，若采取分段熱處理，其重疊熱處理長度不應小于150 mm，爐外部分應采取保溫措施。

4.3.2 環(huán)焊縫和修補后的焊縫，允許采用局部熱處理。局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的3倍，且不小于6 mm。

4.3.3 熱處理過程中，升、降溫速度V一般應滿足：

式中，δ－壁厚(mm)熱處理溫度在300℃以下的，升、降溫速度一般可不控制。

4.3.4 熱處理的升、降溫過程和恒溫過程中，加熱范圍內任意兩點的溫差不得超過50℃。

4.3.5 測溫裝置和表計應準確可靠，測點不少于2個，水平管道的實測點應上下對稱布置。

4.3.6 對于焊后有產生延遲裂紋傾向的鋼材，應按焊接工藝評定試驗確定的工藝及時進行熱處理，否則應做后熱處理，后熱處理溫度以300～350℃為宜，恒溫時間不小于2 h，加熱范圍與熱處理要求相同。

4.4 受壓元件缺陷的焊補

4.4.1 受壓元件缺陷焊補應慎重，重要受壓元件(如汽包)，焊補前應進行嚴格的焊補工藝評定試驗，焊補技術方案應報省電力公司批準。

4.4.2 母材堆焊修補部位必須磨平，焊縫缺陷清除后的修補長度應大于100 mm。

4.4.3 受壓元件不得采用貼補的修理方法。

4.4.4 焊縫局部缺陷返修挖補的技術要求與受壓元件缺陷的焊補相同。同一部位挖補不宜超過3次。對經過2次返修仍不合格的焊縫，如再進行返修，應經總工程師批準。(張洪瑜

宋紹河)