高壓鍋爐的給水經(jīng)過預處理和離子交換等工藝過程后，水中的懸浮物、膠體及溶解性鹽類均已除去，但水中還溶解有各種氣體(有中間脫氣器的情況除外)，這些氣體中的氧氣和二氧化碳能引起鍋爐給水系統(tǒng)的腐蝕。腐蝕不僅造成經(jīng)濟上的損失，同時腐蝕產(chǎn)物進人鍋爐水中，使水中雜質(zhì)增多，加劇了鍋爐受熱面的結(jié)垢，影響其傳熱效果，并且還會促進水側(cè)的腐蝕。
　　
　　高壓鍋爐水側(cè)腐蝕的原因，主要有溶解氧腐蝕、沉淀物垢下腐蝕、酸性腐蝕、堿性腐蝕、堿性脆化、銅氨化合物腐蝕、沖蝕等。以下針對高壓鍋爐常見的腐蝕作具體分析，并提出一些切可實行的防治方法。
　　
　　1　溶解氧腐蝕
　　
　　1.1腐蝕原因
　　
　　溶解氧腐蝕是一種電化學腐蝕，鐵和氧形成兩個電極，組成腐蝕電池，在腐蝕電池中鐵的電位總是比氧的電極電位低，所以鐵是電池的陽極，而遭到腐蝕。反應機理見圖1。
　　
　　由于這些生成物比較疏松，沒有保護性，一旦在金屬表面的某一點發(fā)生腐蝕，就會持續(xù)下去。究其原因主要有兩方面，一方面是氧化鐵帽中產(chǎn)生一種酸性溶液，加速了鐵的溶解及提高了導電度；另一方面生成氧化鐵帽，腐蝕產(chǎn)物阻止了氧的擴散，在腐蝕產(chǎn)物下形成缺氧的陽極區(qū)，外部便形成了富氧的陰極區(qū)，從而構(gòu)成了一個濃差電池，兩部分的差異，加速了腐蝕反應。
　　
　　溶解氧腐蝕的判別方式：當除去紅色氧化鐵帽時，在穴中暴露有黑色的四氧化三鐵沉積物，則為溶解氧腐蝕；如果沒有黑色的氧化鐵在穴中，或穴外無紅色的氧化鐵時，則為非溶解氧腐蝕。
　　
　　溶解氧腐蝕隨著水中的溶氧量的增加和水溫的提高，腐蝕性也就愈強。
　　
　　當PH值小于4或大于14時，腐蝕會加大。當PH值小于4時，金屬表面不易形成保護膜；當水的PH值介于4和14之間時，金屬表面上形成一種致密的氫氧化物保護膜，所以腐蝕速度會降低；當PH值大于14時，由于Fe3O4保護膜在堿性溶液中溶解，腐蝕速度會重新上升。
　　
　　水中離子的化學組成不同，溶解氧的腐蝕速度也有所不同。如水中含有Cl-，Cl-有破壞保護膜的能力，因而會促進腐蝕；如水中含有、等，則可促進保護膜的生成，可以減緩腐蝕。
　　
　　含有溶解氧的水進入鍋爐后，大部分的氧氣將閃化進入蒸汽，而在汽包的水線和給水入汽包的空間產(chǎn)生特定的孔蝕，另外后爐膛水冷壁也可能有嚴重的局部腐蝕。
　　
　　隨著給水速度的提高和鍋爐熱負荷的增加，溶解氧腐蝕也會隨之加劇。給水管道和省煤器入口端特別容易受到溶解氧腐蝕。
　　
　　1.2防治方法
　　
　　(1)未除氧之前熱回收系統(tǒng)及管路，宜選擇耐腐蝕的金屬材料或保護涂層。
　　
　　(2)配制合適的除氧器，表1給出了三種常用的除氧器設備（即真空除氧器、開放式除氧器、噴濕式除氧器），其中高壓鍋爐普遍采用噴濕式除氧器。
　　
　　(3)采用化學除氧法。根據(jù)操作壓力和溫度，選用適當?shù)某鮿?，一般高壓鍋爐宜選用不會增加溶存固體物的有機脫氧劑，通常選用聯(lián)氨（N2H4），而中、低壓鍋爐可采用亞硫酸鈉。
　　
　　由于聯(lián)氨毒性較高，現(xiàn)階段有機脫氧劑已漸漸使用較低毒性的脫氧劑代替聯(lián)氨，如對氧環(huán)已環(huán)、環(huán)已胺、乙二胺、對苯二酚、碳酰肼等。
　　
　　(4)給水加氨（NH3）處理。通過加氨處理，提高給水的PH值，PH值應控制在8.5～9.2之間比較合適。