1

含釩原料提取氧化釩

該技術(shù)是在分析傳統(tǒng)鈉鹽提釩工藝的弱點和現(xiàn)有廢水處理技術(shù)的缺點，吸收了俄羅斯圖拉石灰法技術(shù)優(yōu)點的基礎(chǔ)上，自主研發(fā)的一種釩渣生產(chǎn)氧化釩工藝。

通過工藝革新，從根本上解決傳統(tǒng)氧化釩生產(chǎn)帶來的高濃度氨氮廢水問題；該技術(shù)較傳統(tǒng)工藝收率提高3-5%，成本降低5000元/t。

自主研發(fā)

研發(fā)

階段

該技術(shù)不僅能解決傳統(tǒng)工藝的廢水問題，而且能使提釩殘渣實現(xiàn)循環(huán)利用，提高釩資源的利用率?？蓮氐捉鉀Q釩產(chǎn)業(yè)的環(huán)保問題，提釩技術(shù)領(lǐng)先。

2

適用于鈣基干法燒結(jié)脫硫系統(tǒng)

基于燒結(jié)機(jī)干法脫硫灰成分及特性的蒸壓免燒生產(chǎn)工藝；基于蒸壓免燒工藝的環(huán)保建筑砌塊配方研究；基于干法脫硫灰特性和配方的生產(chǎn)線設(shè)計和開發(fā)。

燒結(jié)機(jī)干法脫硫資源化利用；消耗鋼鐵企業(yè)部分水渣等其它固體廢棄物；部分替代粘土實心磚。

自主研發(fā)

研發(fā)

階段

解決鋼鐵企業(yè)現(xiàn)有干法燒結(jié)脫硫灰的綜合利用問題；部分利用其它固體廢棄物；有利于燒結(jié)干法脫硫技術(shù)應(yīng)用，推進(jìn)燒結(jié)脫硫?qū)嵤?/div>

3

大中型燒結(jié)機(jī)

該技術(shù)是指將燒結(jié)總廢氣流中分出一部分返回?zé)Y(jié)工藝的技術(shù)。具有大幅度減少廢氣排放量，并實現(xiàn)了廢熱再利用，減少CO₂排放。

大幅度減少廢氣量，節(jié)省對粉塵、重金屬、二惡英、SOx、NOx、HCI和HF等末端治理的投資和運行成本。實現(xiàn)分段廢氣循環(huán)、組合廢氣循環(huán)或選擇廢氣循環(huán)。

引進(jìn)、消化吸收

應(yīng)用

階段

預(yù)計近三年大中型燒結(jié)機(jī)推廣使用，普及率達(dá)到10%以上，可以大幅減少末端處里費用15億元，節(jié)約固體燃料消耗30萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤，減少SO₂排放7.5萬噸。

4

適用于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)

廢塑料、廢橡膠無害化預(yù)處理后，利用焦?fàn)t處理廢塑料、廢橡膠，使其在高溫、全封閉和還原氣氛下，轉(zhuǎn)化為焦炭、焦油和煤氣，實現(xiàn)廢塑料、廢橡膠資源化利用。

消化社會廢塑料及廢橡膠，節(jié)約煉焦煤消耗，減排 CO₂。

引進(jìn)、消化吸收

應(yīng)用

階段

預(yù)計約有12200萬噸焦炭產(chǎn)量可采用本技術(shù)。廢塑料及廢橡膠配入量為0.8-1.2%，可利用廢塑料及廢橡膠約122萬噸。

5

適用于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)

對回收廢塑料經(jīng)過顆粒加工預(yù)處理，類似高爐噴煤進(jìn)行高爐噴吹。質(zhì)地較硬的廢塑料采取直接破碎的方法加工預(yù)處理；質(zhì)地較軟的廢塑料采取熔融造粒的方法。

消納社會廢塑料，節(jié)約煤粉消耗，減排 CO₂。

引進(jìn)、消化吸收

應(yīng)用

階段

噴吹1kg廢塑料，相當(dāng)于1.2kg煤粉；噴吹廢塑料100kg/t，可降低渣量30-40kg/t；高爐每噴吹1t廢塑料可減排0.28t CO₂。初步測算，一座年產(chǎn)800萬噸-1000萬噸級的鋼鐵廠每年可消納處理14萬噸-28萬噸廢塑料。

6

鈦白生產(chǎn)

沸騰氯化生產(chǎn)四氯化鈦技術(shù)；四氯化鈦提純技術(shù)；四氯化鈦氧化工藝技術(shù)；鈦白后處理工藝技術(shù)；氯化殘渣無害化處理技術(shù)。

沸騰氯化生產(chǎn)技術(shù)替代硫酸法生產(chǎn)，提高鈦產(chǎn)品品質(zhì)。污染物產(chǎn)生和排放量約為硫酸法的15%。

引進(jìn)、消化吸收

應(yīng)用

階段

我國約70家鈦白生產(chǎn)企業(yè)，僅2-3家擬建氯化法鈦白生產(chǎn)技術(shù)，其余均為硫酸法生產(chǎn)技術(shù)，生產(chǎn)技術(shù)落后，能耗高，污染嚴(yán)重，產(chǎn)品檔次低，品種少，品質(zhì)不高。因此，氯化法鈦白的發(fā)展在我國有廣闊的前景。

7

礦山企業(yè)

濃縮尾礦堆存技術(shù)：尾礦深錐濃縮機(jī)濃縮、高濃度輸送、尾礦干堆。                    

濃縮尾礦堆存技術(shù)：減少尾礦儲存占地，降低基建投資，抑制尾礦揚(yáng)塵；無長期蓄水，有效防止污染地下水和土壤；潰壩可能性小，安全性高；減少水分蒸發(fā)量，提高回水利用率。             

引進(jìn)、消化吸收

應(yīng)用

階段

以年產(chǎn)生700萬噸尾礦某礦山企業(yè)為例：濃縮尾礦堆存技術(shù)方案新增總體投資2.48億元。尾礦噸運營費常規(guī)方案在5-10元/t，采用濃縮尾礦堆存技術(shù)方案運營費2.78元/t，減少生產(chǎn)成本，推廣前景較好。

8

礦山企業(yè)

尾礦制加氣混凝土等建材產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù),典型技術(shù)內(nèi)容：配料、注模、切割、入釜蒸養(yǎng)、成品。

尾礦制加氣混凝土等建材產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)：減少尾礦排放，減少污染物。

引進(jìn)、消化吸收

推廣

階段

預(yù)計未來3年，尾礦制加氣混凝土等建材產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)礦山普及率達(dá)到5-8%，年利用尾礦3000-4000萬噸。

9

適用于煉鋼企業(yè)

優(yōu)化煉鋼企業(yè)現(xiàn)有冶金流程系統(tǒng)，采用鐵水包脫硫，轉(zhuǎn)爐脫磷，復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉，100%鋼水精煉，中間包冶金后進(jìn)入高效連鑄機(jī)保護(hù)澆鑄，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)潔凈鋼，提高鋼材質(zhì)量，降低消耗和成本。

提高鋼材質(zhì)量，降低消耗和成本。

引進(jìn)，消化吸收

推廣

階段

噸鋼石灰消耗下降約20-30％，總渣量減少20-30％。目前普及率低于30％。 預(yù)計未來三年普及率提高到40％。

10

適用于轉(zhuǎn)爐煉鋼企業(yè)

在轉(zhuǎn)爐煉鋼三級自動化控制設(shè)備基礎(chǔ)上，通過完善控制軟件，開發(fā)和應(yīng)用計算機(jī)通訊自動恢復(fù)程序、動態(tài)模型系數(shù)優(yōu)化、轉(zhuǎn)爐長壽爐齡下保持復(fù)吹、副槍或爐氣分析等技術(shù)，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼從吹煉條件、吹煉過程控制，直至終點前動態(tài)預(yù)測和調(diào)整，吹制設(shè)定的終點目標(biāo)自動提槍的全程計算機(jī)控制。

實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼終點成分和溫度達(dá)到雙命中，做到快速出鋼，提高鋼水質(zhì)量，提高勞動生產(chǎn)率，降低成本

引進(jìn)，消化吸收

推廣

階段

該技術(shù)使吹煉氧耗降低4.27標(biāo)準(zhǔn)立方米/噸.秒，鋁耗減少0.276千克/噸.秒，鋼水鐵損耗降低1.7千克/噸.秒，既減少了鋼水過氧化造成的煙塵量，又節(jié)約了能源，年經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)千萬元以上。目前普及率低于15％。預(yù)計未來三年普及率提高到30％。

11

適用于大中型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，經(jīng)濟(jì)規(guī)模為處理塵泥在20萬噸以上。

將含鐵塵泥加上結(jié)合劑按照配比進(jìn)行潤磨混合，造球。經(jīng)過干燥裝入轉(zhuǎn)底爐，利用爐內(nèi)約1300℃高溫還原性氣氛及球團(tuán)中的碳產(chǎn)生還原反應(yīng)，將氧化鐵還原為金屬化鐵，同時將氧化鋅的大部分亦還原為鋅，并回收。

轉(zhuǎn)底爐主要處理鋼鐵廠高爐、轉(zhuǎn)爐、燒結(jié)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的各種以氧化物為主的含鐵除塵灰、塵泥等固體廢棄物，同時有效回收鋅資源。

引進(jìn)，消化吸收

推廣

階段

每生產(chǎn)1噸金屬化鐵，可減少粉塵（塵泥）排放量1.5噸。轉(zhuǎn)底爐可集中處理各種塵泥，向高爐或煉鋼爐提供成分均勻、穩(wěn)定的產(chǎn)品，優(yōu)化煉鐵系統(tǒng)的操作?？苫厥語n、Pb等有價金屬，特別是對Zn的回收，可使塵泥中90％以上的Zn被回收。目前僅建有一套生產(chǎn)線。預(yù)計未來三年將新建10套以上生產(chǎn)線，減少粉塵排放量300萬噸以上。

12

適用于鋼鐵企業(yè)廢水再生利用

鋼鐵企業(yè)廢水膜法深度處理后再生回用

改善廢水回用水水質(zhì)，提高廢水再生回用率

引進(jìn)、消化吸收

推廣

階段

可使鋼鐵企業(yè)廢水回用率穩(wěn)定達(dá)到75%以上，節(jié)水潛力達(dá)到約5億m³，減排COD約25萬噸。目前普及率低于15%，預(yù)計未來三年可達(dá)50%，節(jié)水1.8億m³，減排COD約10萬噸。

13

適用于轉(zhuǎn)爐煉鋼企業(yè)

鋼渣微粉的生產(chǎn)是水泥粉磨技術(shù)與選礦技術(shù)相結(jié)合的邊緣技術(shù)，其核心技術(shù)就是渣與鋼的分離粉磨技術(shù)和分級磁選技術(shù)。為了實現(xiàn)渣與鋼的分離，采用選礦生產(chǎn)中常用的預(yù)粉磨技術(shù)；為了實現(xiàn)鋼渣微粉的分離，采用風(fēng)力分級與磁選相組合的工藝路線。

此項技術(shù)不僅解決了鋼渣中鐵金屬的回收利用，而且為鋼渣尾渣找到了規(guī)?；?、高附加值利用的最佳途徑。

自主研發(fā)

推廣

階段

目前國內(nèi)僅少數(shù)幾家企業(yè)建有生產(chǎn)線，還未廣泛應(yīng)用。預(yù)計未來三年，形成800萬噸的生產(chǎn)能力，減少鋼渣排放800萬噸。