5.2.5連鎖及自動運行功能：為了安全操作，在PLC確認噴吹罐中料量不低于設(shè)定值、氮氣壓力不低于下限值、鐵水罐車到位等條件下，系統(tǒng)允許啟動自動操作系統(tǒng)。噴吹結(jié)束后，噴槍提槍到上限時，鐵水罐車允許開出脫硫站。

5.2.6 HMI手動操作功能：操作者通過計算機（HMI），用鼠標手動控制脫硫系統(tǒng)運行。（如打開、關(guān)閉閥門、噴槍升降等）

5.2.7就地操作功能：操作者通過遠端控制箱上的按鈕，手動控制脫硫系統(tǒng)運行。

5.2.8提供網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)接口，實現(xiàn)數(shù)據(jù)傳輸。

5.3監(jiān)測功能描述

監(jiān)測系統(tǒng)由WINCC(HMI)軟件組態(tài)，用于監(jiān)控鐵水預(yù)處理站的系統(tǒng)運行過程（脫硫系統(tǒng)、上料系統(tǒng)、鐵水罐車、渣車系統(tǒng)等）。裝有WINCC的系統(tǒng)軟件，19寸液晶HMI畫面，可實時監(jiān)控所有電控氣動閥門的開關(guān)、噴槍位置、夾鉗位置、鐵水罐車位置、除塵系統(tǒng)及各種變量的變化，并可生成變量的實時曲線、棒圖、存盤數(shù)據(jù)瀏覽。系統(tǒng)由幾個畫面組成：系統(tǒng)總覽畫面、主操作畫面、噴吹系統(tǒng)畫面、噴槍系統(tǒng)畫面、測溫系統(tǒng)畫面、系統(tǒng)報警畫面、除塵系統(tǒng)畫面、存盤數(shù)據(jù)報表等，使操作者方便的監(jiān)控脫硫系統(tǒng)的運行。操作者可通過鍵盤的鼠標進行數(shù)據(jù)輸入，操作系統(tǒng)運行，隨時訪問不同的畫面，觀察部件的運行情況。每個畫面都有報警指示器，以交互方式通知操作者，并通過它直接訪問系統(tǒng)報警畫面，以使設(shè)備正常、穩(wěn)定的工作。在噴吹、扒渣工位、鐵水包車工作位安裝攝像頭，監(jiān)視噴吹、扒渣、鐵水包車運行情況。

1、扒渣作業(yè)

1.1 將鐵水罐在扒渣位準確停位（以行程開關(guān)控制停位精度）。

1.2 接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法，確認各信號是否正常及各分功能緊停開關(guān)位置。（一般都手動操作）。

1.3 確認扒渣壓力正常，小車前進端極限在零位，后退端極限在十位上。

1.4 調(diào)整大臂高度，試扒后再調(diào)整適宜高度。（見扒渣機操作說明）

1.5 當(dāng)罐內(nèi)渣快≥600kg（目測）時，原則上不能強行扒渣。

1.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5（目測）,無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4（目測）。

2、攪拌作業(yè)

2.1 確認畫面信號是否正常，確認鐵水罐中心線對準攪拌器中心線，正負誤差≤50mm（以行程開關(guān)控制停位精度）。

2.2 測鐵水液面的準確高度，（解：攪拌頭插入深度：鐵水的中上部1/2--1/3，要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定），攪拌時間5～9分鐘（異常情況調(diào)整攪拌時間時，必須在備注欄注明），轉(zhuǎn)速75～110轉(zhuǎn)/分。

2.3 在正常鐵水液面方可操作，選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法，但自動時各對應(yīng)功能應(yīng)選擇自動狀態(tài)。

2.4 加入脫硫劑時轉(zhuǎn)速值應(yīng)比所需轉(zhuǎn)速設(shè)定低～15轉(zhuǎn)，距投料剩余（80～100）kg時均勻增至所需轉(zhuǎn)速并依據(jù)火花飛濺及亮度進行增減調(diào)節(jié)。（加脫硫劑的時間以攪拌頭轉(zhuǎn)速起來、電機電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好）

2.5 攪拌結(jié)束前2分鐘實施必要的均勻減速，但轉(zhuǎn)速不得低于75轉(zhuǎn)/分，攪拌結(jié)束時，將鐵水罐車操作指令送至現(xiàn)場或主臺。

2.6 每處理完一罐，要對攪拌頭進行檢查確認，出現(xiàn)嚴重的槽溝孔眼，凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。

2.7 處理后硫未達目標值，在鐵水后溫≥1250℃，經(jīng)調(diào)度同意可進行二次脫硫。

3、鐵水罐車走行操作

3.1 確認信號顯示正常，確認方向。

3.2 傾翻車走行時原則上只能由現(xiàn)場操作。

3.3 操作時先點動，再聯(lián)動，運行中要監(jiān)視電纜柱運行情況。

3.4 點動微調(diào)定位，嚴防超位碰撞。

4、測溫取樣操作

4.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。

4.2 每罐鐵水前樣應(yīng)保證2個合格樣，后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣，必要時保留后樣備查。

4.3 測溫前應(yīng)檢查槍線、插頭是否完好，安裝熱電偶時應(yīng)倒盡管內(nèi)雜質(zhì)灰塵。

4.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后，選擇較中部鐵水，盡量加大槍與鐵水液面夾角，插入深度在250～300mm（目測）之間，溫度顯示穩(wěn)定后提起，否則進行二次測溫。

5、熱修補操作

5.1 揉活打好修補料，除去攪拌器殘渣。

5.2 由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀，大面積較深度修補應(yīng)分兩次進行，先補一層，烘干后，再行二次修補。

5.3 葉片底部修補應(yīng)采用托補法進行。

5.4 修補完后攪拌器應(yīng)無明顯凸起，無異裂狀況。

5柱磨機操作

5.1柱磨機啟動程序

??? 啟動除鐵電磁鐵→啟動選粉機→接通冷卻水→啟動輸送設(shè)備→啟動磨機→啟動給料裝置。停止時順序相反。

5.2柱磨機運轉(zhuǎn)時應(yīng)有專人照看，主要時觀察主機電流表的電流值的變化（正常時其電流表指針再很小的幅度內(nèi)擺動）和主要外部的振動及聲音變化，還須觀察給料情況以及輸送系統(tǒng)工作情況，并定時消除電磁鐵上的雜鐵。

5.3當(dāng)柱磨機電流表再很大范圍內(nèi)擺動（指在10％左右額定電流或以上的范圍）且伴有異常的振動和聲響時，則應(yīng)密切注意，并停止給料，如恢復(fù)正常，則可再給料，其不正常的狀況持續(xù)10分鐘以上時應(yīng)停止查明原因，以免損壞設(shè)備。如有突然的劇烈振動和大的噪音，可能機內(nèi)調(diào)入了大的雜鐵，應(yīng)馬上停機。

5.4正常運轉(zhuǎn)時應(yīng)經(jīng)常檢查機座、筒體及筒體之間的連接螺栓以及其他鑄機外部螺母是否松動，同時做好機器的潤滑工作。機座兩處軸承升溫不得高于60℃。

5.5主機應(yīng)空車啟動，運轉(zhuǎn)正常后才能給料，給料應(yīng)均勻，停機時，應(yīng)將機體工作腔內(nèi)的物料基本排完后才能停車。

5.6適度調(diào)節(jié)彈簧壓力和滾輪與襯板間隙，以滿足要求為準。

5.7檢查滾輪是否轉(zhuǎn)動靈活。

5.8給料機粒度是否合適，若粒度太大，將會造成滾輪和內(nèi)襯等機體磨損加劇。

1.傾動與出鋼操作

1.1開爐前必須先啟動供油泵，供油壓力達到0.4MPa，并檢查各供油點油量是否正常。

1.2打開所有冷卻水閥門，各冷卻點出水正常。

1.3出鋼時主操作室將開關(guān)切換至爐后操作室；出渣時主操作室將開關(guān)切換至爐前操作室。

1.4氧槍必須提升至待吹點，爐體才允許傾動，爐體在垂直位置時，氧槍才允許升降。

1.5正常工作時，四臺減速機同時工作，轉(zhuǎn)爐±360°旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速0.1～1轉(zhuǎn)/分。

2.吹氧操作

2.1將轉(zhuǎn)爐搖到垂直位置。

2.2打開冷卻水、氧氣、氮氣手動閥門，將氧氣、氮氣流量調(diào)節(jié)到所需位置。

2.3檢查氧氣、氮氣、冷卻水各儀表是否正常，氧氣壓力≥1.0MPa，氮氣壓力≥0.7 MPa,回水流量不低于60m3/h。

2.4下槍、提槍見轉(zhuǎn)爐電氣操作規(guī)程

2.5吹煉時出現(xiàn)緊急情況，按“緊急提槍”按鈕，氧槍自動提升到待吹點。

3.爐前擋火門操作前檢查：

3.1操作前首先檢查軌道上是否有障礙物，確認無障礙物方可啟動。

3.2渣道上如果落渣過多，須小量推進，不得蠻干、硬推，以免損壞設(shè)備，必要時要清理軌道后方可推渣。

4.運轉(zhuǎn)中注意事項

4.1注意門開到終點前減緩速度，不得快速停機，更不準打反轉(zhuǎn)。

4.2注意門到終點時，不要將車輪開掉道。

1.確認所用槍、氧氣、高壓水、壓力、流量是否正常。

2.確認升降各點是否準確，保護各設(shè)施是否可靠。

3.確認氧槍同氮封口是否對中，無其它障礙。

4.吹煉發(fā)生漏水、漏氧應(yīng)立即提槍并關(guān)閉閥門，如爐內(nèi)有水，嚴禁搖爐。

5.設(shè)備發(fā)生故障應(yīng)立即通知有關(guān)人員查明原因，故障排除后方可送電運行。

6.槍身渣厚不得超過100mm。

7.所屬設(shè)備的儀器、儀表、聯(lián)鎖、自動化程序不得擅自調(diào)整、修改、解除，如發(fā)生故障及時通知專業(yè)人員處理，并做好記錄。

1結(jié)構(gòu)形式：

1.1傳動特點：鋼包吊至鋼包車上；車開至加熱工位；爐蓋升降；電極升降；電極松開為液壓傳動；夾強靠彈簧，手動測溫取樣。

1.2裝料方式：爐頂加料。

1.3攪拌方式：爐底吹氬。

1.4二次短網(wǎng)連接：水冷電纜。

2具體功能：

2.1電弧加熱提溫

2.2鋼水成份微調(diào)

2.3脫硫、脫氧、脫氣、去除夾雜

2.4均勻鋼水成份和溫度

2.5改變夾雜物形態(tài)

2.6作為轉(zhuǎn)爐、連鑄機間的緩沖設(shè)備，保證轉(zhuǎn)爐、連鑄匹配生產(chǎn)，實現(xiàn)多爐連澆。

3設(shè)備啟動前應(yīng)檢查注意事項：

3.1將本爐水冷系統(tǒng)進水閥門打開，達到規(guī)定壓力，向冷卻部位通冷卻水，觀察變壓器油水冷卻器、水冷爐蓋、二次短網(wǎng)、大截面水冷電纜、電極橫臂等各冷卻水點，通水情況，并檢查回水箱上各水路的回水，要求通暢。

3.2電氣整定：電氣操作前要檢查一次側(cè)電壓、一次側(cè)接地，一次側(cè)電流、必須經(jīng)過試驗整定并出試驗報告。

3.3合低壓配電柜中各空氣開關(guān)及接觸器、合PLC柜、變頻柜、合金加料柜中各空氣開關(guān)。

3.4使PLC運行，觀察其工作是否正常。

3.5啟動液壓系統(tǒng)油泵電機，液壓系統(tǒng)投入運行。

3.6合直流電源開關(guān)。

3.7合高壓開關(guān)柜真空斷路器，準備給精煉爐通電加熱。

3.8調(diào)節(jié)電爐變壓器二次電壓到需要的檔級數(shù)。電流調(diào)至所需檔，將高壓合閘鑰匙按扭旋轉(zhuǎn)到工作位置。

3.9主操作臺上一次電壓顯示正常，三相電極上升到頂，爐蓋提升到位。

3.10鋼包接受鋼水后，接底吹氬管，吹氬正常，鋼包車開入精煉工位。

3.11操作鋼包蓋升降按鈕，鋼包蓋落到鋼包口上。高壓合閘，三相電極自動下降，精煉開始。

3.12開動高位料倉某個振動給料器，將料加入稱重料斗，稱重傳感器將稱出所需料量，并加入皮帶輸送機，打開合金料斗蓋，合金料將沿合金溜管進入精煉爐內(nèi)。

3.13精煉合格后，高壓分閘，提升爐蓋及三相電極，并均到上限位。

3.14鋼包車開至喂絲工位，喂絲機將雙線合金絲按要求快速送入鋼液，鋼包車旋至吊包工位并加入保溫劑，同時取掉底吹氬管，吊出鋼包至澆注。此時則完成一個精煉周期。

4.各點的連鎖保護

4.1高壓合閘條件：水冷系統(tǒng)水溫、壓力指示正常，液壓系統(tǒng)壓力正常，變壓器油溫、油壓、瓦斯指示正常，相應(yīng)的隔離開關(guān)合上，鋼包車至精煉工位，爐蓋下降到底，三相電極到頂。

4.2高壓自動跳閘條件：主回路失壓或過負荷時，高壓即自動跳閘。

4.3爐蓋下降條件：三相電極到頂，鋼包車開至精煉工位.

4.4爐蓋上升條件：三相電極到頂，高壓分閘。

4.5鋼包車進入精練工位條件：三相電極上升到頂，爐蓋上升到頂。

4.6鋼包車開出精練工位條件：三相電極到頂，爐蓋上升到頂。

4.7加料條件：三相電極上升到頂，鋼車位于精煉工位，爐蓋下降到底，加料門打開。

5.系統(tǒng)操作順序：

5.1開動前精煉爐操作人員應(yīng)進行以下確認：

5.1.1鋼包車是否處于正常位置。

5.1.2爐頂導(dǎo)電部位，電極升降機構(gòu)周圍是否有人或障礙物。

5.1.3各種指示燈及信號是否正常。

5.1.4各冷卻水溫壓力是否正常，有無異常報警現(xiàn)象。

5.2開動程序：