表22001~2002年設(shè)備、管線腐蝕泄漏情況統(tǒng)計(jì)

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　　2.2硫腐蝕原因分析
　　2.2.1高溫硫腐蝕
　　高溫硫化物的腐蝕是指溫度在240℃以上硫、硫化氫和硫醇形成的腐蝕，如延遲焦化裝置主分餾塔的下部腐蝕等。在高溫條件下，活性硫與金屬直接反應(yīng)，表現(xiàn)為均勻腐蝕，其中以硫化氫的腐蝕性最強(qiáng).
　　高溫硫腐蝕的影響因素主要有溫度、硫化氫濃度、介質(zhì)流速、材質(zhì)及介質(zhì)流動(dòng)狀態(tài)等。
　　a)溫度：由于焦化經(jīng)過(guò)近500℃的高溫段，原料中的非活性硫化物經(jīng)過(guò)充分的分解生成硫化氫，硫化氫又分解生成單質(zhì)硫和硫醇．其活性硫含量劇增，腐蝕性增大，溫度越高，腐蝕速率越大。
　　b)硫化氫濃度：硫化氫是所有活性硫化物中腐蝕性最大的，硫化氫濃度越高，腐蝕越嚴(yán)重．
　　c)介質(zhì)流速：流速越大，金屬表面上的硫化亞鐵腐蝕產(chǎn)物保護(hù)膜越易脫落，腐蝕也就加劇。
　　d)材質(zhì)：碳鋼腐蝕率較大。
　　e)介質(zhì)流動(dòng)狀態(tài)：管線的彎頭、大小頭、設(shè)備的進(jìn)出口接管、孔板等改變物流形態(tài)的部位．容易產(chǎn)生湍流、渦流及紊流，沖刷金屬表面．腐蝕率增高。介質(zhì)長(zhǎng)期不流動(dòng)的盲區(qū)，腐蝕速率較高。
　　2.2.2低溫硫腐蝕
　　低溫硫腐蝕在表面發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)的結(jié)果使原子氫滲透到鋼的基體，通過(guò)擴(kuò)散到鋼的缺陷處，并析出氫分子，產(chǎn)生很高的應(yīng)力，從而造成氫鼓泡、氫致開(kāi)裂、氫脆.
　　3硫腐蝕的防范對(duì)策
　　3.1材質(zhì)升級(jí)
　　研究表明：在Fe—Cr合金表面生成的硫化物膜為三層結(jié)構(gòu)：Fe—S、FeCr₂S₄、鐵鉻硫化物。由于基體中的高Cr的作用，生成尖晶石硫化物FeCr2S4，形成較致密的膜，可抑制腐蝕的繼續(xù)進(jìn)行。因此，在高溫部位，尤其在高溫含固體顆粒介質(zhì)的部位采用Cr5Mo鋼和含鉻13％以上的不銹鋼是有效的防腐蝕措施。早期焦化裝置未廣泛使用含鉻鋼材，建議在焦化易腐蝕高溫段的管線及設(shè)備進(jìn)行材質(zhì)升級(jí)。
　　茂名石化公司2001年焦化裝置材質(zhì)升級(jí)的部位主要有焦炭塔揮發(fā)線、高溫部位管線、加熱爐輻射管、冷換熱器管束、循環(huán)油泵、拿油泵、蠟油泵、中段回流泵及拿油線等。
　　3.2加強(qiáng)腐蝕監(jiān)測(cè)
　　通過(guò)在線腐蝕監(jiān)測(cè)系統(tǒng)取得相關(guān)數(shù)據(jù)，為以后裝置大修改造、材質(zhì)升級(jí)提供基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。
　　由于高溫硫腐蝕為均勻腐蝕，可以通過(guò)測(cè)厚等檢測(cè)方法進(jìn)行監(jiān)測(cè)。近年來(lái)對(duì)焦化裝置實(shí)施管道定期測(cè)厚制度，并根據(jù)檢測(cè)情況及時(shí)調(diào)整檢測(cè)頻率，以便對(duì)全裝置的工藝管道的腐蝕情況進(jìn)行監(jiān)控。表3列舉了一些檢測(cè)點(diǎn)的檢測(cè)情況。

表3部分客理檢測(cè)記錄

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