1 全過程控制
        鍍件質(zhì)量特性受全過程各環(huán)節(jié)工作質(zhì)量的影響，如“低氫脆”受酸洗、電鍍及驅(qū)氫等分工序的影響。因此，應建立自材料供應、鍍前處理、電鍍、鍍后處理、成品檢驗等全過程的質(zhì)量控制系統(tǒng)。
        2 控制點
        從通用的鍍件質(zhì)量特性分析著手，在工序流程中找出影響鍍件質(zhì)量的關鍵環(huán)節(jié)和反復發(fā)生質(zhì)量問題的環(huán)節(jié)，建立控制點進行重點控制。找出主要影響因素，明確規(guī)定控制項目、內(nèi)容和方法。一般在原材料進廠檢驗、浸蝕、電鍍、驅(qū)氫、鈍化環(huán)節(jié)設立控制點。
        3 工藝文件
        不同的電鍍零件要根據(jù)其特性分別編制合適的工藝文件。對不同的工藝流程，處理液和電鍍液的成分、配比，電鍍的工藝參數(shù)（電流密度、工作溫度、時間、PH 值等）、操作方法等應積極進行正交試驗，找出最佳工藝方案，提高工藝水平，積累成熟工藝經(jīng)驗。
        4 工藝材料
        4.1 對工藝用的化工原料、金屬陽極等原材料必須制定嚴格的質(zhì)量標準，明確規(guī)定原材料規(guī)格、牌號、純度級別、雜質(zhì)允許的最高含量等內(nèi)容。當市售的原材料純度滿足不了質(zhì)量要求時，應通過試驗確定詳細的純化方法和質(zhì)量要求。
        4.2 原材料的變更或代用應經(jīng)技術部門小試、中試及小批量試驗合格后，由技術科長審核并由總工程師或主管廠長批準，才能投入使用。
        4.3 采購進廠的原材料都要經(jīng)過嚴格的質(zhì)量證明文件的驗收和取樣分析檢驗，驗收合格才能入庫。
        4.4 應根據(jù)原材料性質(zhì)分別保管，不同規(guī)格、不同純度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由專門的管理制度和隔離存放制度，存放庫應有合乎要求的通風散熱條件，并備有相應的消防措施。
        電鍍中使用的劇毒品要存放專門的劇毒品庫，一定要雙人雙鎖制管理，其中一人為廠保衛(wèi)部門的分管人員，應建立嚴格的入庫、保管、領料制度。
        5 鍍前處理
        5.1 待鍍零件應按鍍覆前的技術要求進行驗收，不符合要求的應予拒收。
        5.2 為減小由于機械加工、研磨、成型、冷矯正等工序產(chǎn)生的殘余應力，防止電鍍時開裂，抗拉強度大于或等于1034Mpa 的黑色金屬零件，鍍前必須進行消除應力熱處理，處理溫度必須低于該種材料的回火溫度（一般至少低于回火溫度30?C），但不能低于消除應力的溫度。處理時間取決于金屬的種類和牌號，在工藝文件中對不同強度級別的材料應規(guī)定出相應的消除應力熱處理的溫度和時間。
        5.3 噴砂處理與電鍍之間的間隔時間必須有嚴格要求，對抗拉強度1240Mpa 以上的高強度鋼，間隔時間一般不得超過1h。
        5.4 抗拉強度在1240Mpa 以上的高強度鋼零件以及薄壁零件、彈性零件嚴禁強浸蝕。
        5.5 應合理安排除油、浸蝕等分工序后的清洗，改進清洗方法（如逆流漂洗），提高清洗效果。
        5.6 鍍前處理的清洗質(zhì)量，應用檢查水膜連續(xù)性的方法來檢查，以水膜持續(xù)時間30s 不斷裂為合格。
        6 槽液控制
        6.1 槽液的過濾應視具體工藝或生產(chǎn)量的需要，采用定期過濾或連續(xù)過濾。
        6.2 鍍前處理液（如酸、堿溶液）、電解液、鍍后處理液（如鈍化液）等各種槽液在使用過程中必須嚴加控制。應根據(jù)各種化工原料不同的消耗量加以補充，調(diào)整配比。應規(guī)定不同槽液的分析周期，使槽液成分保持在工藝規(guī)定的范圍之內(nèi)。當某溶液連續(xù)兩次分析結(jié)果超出規(guī)定范圍，則分析周期應予縮短。
        6.3 應加強槽液的日常維護，建立日常維護記錄制度，記錄內(nèi)容應包括鍍件名稱、受鍍面積、鍍層厚度、工藝參數(shù)、槽液成分分析結(jié)果、加料情況以及槽液故障排除情況等。
        6.4 應根據(jù)不同的槽液、操作頻率、鍍件面積等情況，通過實驗室試驗并結(jié)合長期生產(chǎn)實踐積累的經(jīng)驗和數(shù)據(jù)，對無再生價值的處理液規(guī)定一個更換周期，對有再生價值的鍍液，規(guī)定一個大處理周期，
        使槽液中雜質(zhì)含量控制在許可范圍之內(nèi)，以恢復槽液的性能。
        7 鍍后處理
        7.1 應根據(jù)鍍件的質(zhì)量要求，合理安排清洗、驅(qū)氫、出光、鈍化、干燥和涂膜等鍍后處理分工序。
        7.2 需要驅(qū)氫的零件，鍍后必須進行驅(qū)氫處理。凡抗拉強度大于或等于1034Mpa 的黑色金屬零件，
        鍍后都應進行驅(qū)氫處理。需退鍍并重新電鍍的零件，退鍍前應經(jīng)驅(qū)氫處理；若退鍍過程中有新的滲氫現(xiàn)象，退鍍后仍需增加驅(qū)氫處理。重新鍍覆的零件，鍍后必須驅(qū)氫。
        7.3 凡要求鍍后驅(qū)氫的零件，鍍后應盡快地進行驅(qū)氫處理。電鍍與驅(qū)氫處理之間的間隔時間，對抗拉強度大于1240Mpa 的黑色金屬件不得超過4h，對抗拉強度等于或小于1240Mpa 的黑色金屬件不得超過10h。
        8 成品檢驗
        每槽經(jīng)鍍后處理的鍍件，應進行外觀、鍍層厚度、結(jié)合性和接觸偶配合情況的檢驗，做好記錄。
        并在不影響鍍件質(zhì)量的適當位置做出標記或標簽。
        對不便在鍍件上進行的檢查和試驗，允許在相同批次和工藝條件下鍍出的樣板上進行。
        9 環(huán)境條件
        應注意環(huán)境條件對電鍍質(zhì)量的影響，不斷改善電鍍各分工序的操作環(huán)境，加強通風，并設置排除有害氣體與灰塵的裝備，加強技術改造，不斷減輕操作的勞動強度，盡量降低客觀因素對質(zhì)量的影響。
        2015 年4 月7 日