介紹了2012年以來永鋼熱送熱裝工作開展情況和做好熱裝生產的經驗，節(jié)能降耗效果十分顯著，并對制約熱裝生產的不利因素和未來熱裝效益增長潛力進行了初步分析。
    連鑄坯熱送熱裝是鋼鐵行業(yè)重點推廣的節(jié)能技術之一，具有節(jié)約能源，提高加熱爐生產能力，減少連鑄坯燒損和鋼坯內外溫差，提高產品成材率，加快物流流動和減少鋼坯多次倒運等優(yōu)點。軋鋼加熱爐是鋼鐵生產中的重要設備,也是主要的耗能設備之一，在軋鋼工序耗中約占65%～70%。因此，實施連鑄坯熱送熱裝技術,降低軋鋼加熱爐的能源消耗是提高鋼材產品競爭力的重要因素。尤其是2012年永鋼開始對產品進行提檔升級，開發(fā)冷鐓、中碳鋼等工業(yè)用材，線材產品以優(yōu)特鋼為主,產品結構更加復雜,使連鑄坯熱裝率逐步下降。近年來,連鑄坯的熱送熱裝主要集中在品種相對較少、生產批量相對較大的煉鋼一廠3#連鑄機和與之對應的線材二廠。同時3#連鑄機出坯輥道與線材二廠加熱爐車間距離不足50米，為連鑄坯熱送熱裝提供了有利條件。
    主要存在的問題及原因
    （1）線材二廠與煉鋼一廠地理位置最近，但連鑄坯仍采用傳統(tǒng)的物流運輸模式。
    （2）煉鋼一廠3#連鑄機至線材二廠原有的熱裝熱送裝置中提升機對連鑄坯的直線度要求高，當連鑄坯稍有彎曲時，提升機無法提升連鑄坯至上料輥道，被迫中斷連鑄坯熱裝熱送。
    （3）原有的熱裝熱送裝置由于直送輥道相對較短，無法放置多余的連鑄坯，中間又未設置連鑄坯緩沖臺架，因此，在軋鋼發(fā)生突發(fā)故障停產時，難以滿足連鑄坯按爐送鋼的質量要求。
    （4）煉鋼一廠3#連鑄機連鑄坯質量波動大，改判、待批的連鑄坯影響了連鑄坯的熱裝熱送；線材二廠頻繁更換品種、規(guī)格影響了連鑄坯的熱裝熱送；煉鋼一廠和線材二廠各類故障仍經常發(fā)生、計劃檢修安排的不同步等原因影響了連鑄坯的熱裝熱送。
    （5）采用傳統(tǒng)的汽車熱裝熱送方式，煉鋼一廠3#連鑄機與線材二廠之間缺乏有效的溝通協(xié)調，不能共享相互的生產信息；線材二廠熱裝熱送的熱裝溫度和熱裝率仍采用人工采集、記錄的方式，自動化程度低，導致工作量和統(tǒng)計偏差均較大。
    （6）2012年1-9月份線材二廠鋼坯熱裝率僅有40%左右，鋼坯熱裝溫度平均在400℃以下。
    改進技術措施
    為了實現連鑄坯熱送熱裝，充分發(fā)揮了煉鋼一廠3#連鑄機與線材二廠之間的地理布局優(yōu)勢和產能匹配優(yōu)勢，在兩個廠之間設計了一套熱送熱裝裝置，具有以下特點：
    （1）對移鋼機進行改造，可以實現雙向運動，當連鑄坯需要熱送時，移鋼機能夠將連鑄坯送到轉向輥道上；當連鑄坯不需要熱送時，移鋼機能夠將連鑄坯送到步進式冷床上。
    （2）在直送輥道上新增了紅外線熱檢儀，當熱檢儀檢測到輥道有熱鋼坯時，才啟動前道輥道電機輸送熱鋼坯；當熱鋼坯過去后，熱檢儀檢測到輥道上熱鋼坯輸送完成，后道輥道電機立即停止運行，整個直送輥道實現了節(jié)電目標。
    （3）在直送輥道上方新增保溫罩，一方面降低連鑄坯散熱速度，另一方面防止連鑄坯因散熱不均勻導致的彎曲；熱送輥道軸承座采用水冷卻，保護輥道設備的長效運行。
    （4）連鑄坯在線稱量裝置解決了鋼坯理論重量與實際重量之間的差異，保證了煉鋼和軋鋼成材率、金屬收得率等指標的準確性。
    (5)連鑄坯送到線材二廠廠房內，行車用機械式夾具將高溫鋼坯從直送輥道上提升到加熱爐上料輥道上，完成了連鑄坯的熱送熱裝。
    （6）設計開發(fā)了鋼坯熱送溫度在線測溫和熱裝率的在線統(tǒng)計軟件，解決了人工測溫數據不準和統(tǒng)計工作量大的問題，同時為加熱爐司爐工根據連鑄坯熱裝溫度來實時調節(jié)高爐煤氣用量提供了便利。
    （7）在煉鋼一廠和線材二廠之間設置稱重裝置、連鑄坯熱送信號、轉向輥道監(jiān)控等連鑄坯熱裝熱送的生產信息互通機制，在關鍵崗位有明確的聯(lián)絡方式和監(jiān)控，雙方通過加強溝通，根據生產情況及時進行信息反饋，確保熱裝熱送生產正常。
    （8）連鑄坯經輥道送到線材二廠廠房內，鋼坯表面溫度達到696℃，芯部溫度更高，比汽車運輸的鋼坯表面溫度高390℃，節(jié)能優(yōu)勢非常明顯。
    管理措施
    4.1 合理安排生產計劃及調度
    （1）銷售處和總調辦從生產調度的角度來提高連鑄坯的熱裝熱送率，以線材二廠成品市場需求計劃來編制煉鋼一廠3#連鑄機生產計劃，保證雙方的同步性。
    （2）在軋鋼分廠重新分配軋制規(guī)格系列，通過專業(yè)化和批量化軋制，減少軋制規(guī)格的更換頻次來保證煉鋼和軋鋼產能的匹配性。
    （3）煉鋼一廠3#連鑄機與線材二廠的月度計劃檢修和年度計劃檢修實現聯(lián)動，保證同步性，通過互通生產信息，雙方日常的檢修維護實現同步性。
    4.2 標準化管理
    （1）規(guī)定了煉鋼一廠交接班核對批號、坯料支數的時間，爭取每個交接班在30分鐘內完成這些工作，來提高鋼坯熱裝熱送的比例。
    （2）規(guī)定在線材二廠連鑄坯入爐前，煉鋼一廠3#連鑄機鋼坯成分能實時傳輸到線材二廠。為便于加熱爐加熱制度，制定了冷熱坯的溫差范圍對應不同的加熱方式，確保坯料加熱質量和煤氣消耗。
    （3）制定了鋼坯熱裝熱送崗位人員的考核制度，提高了相關崗位人員的責任心。
   （4）規(guī)定煉鋼、軋鋼定期對鋼坯熱送熱裝的數據進行統(tǒng)計分析和上報，不斷提高熱裝熱送水平。
    實施效果
    5.1 降低噸材高爐煤氣單耗和氧化燒損
    線材二廠2013年度與2012年度1-7月份同期累計高爐煤氣單耗和氧化燒損分別比去年同期下降了73.03m³/t和3.12Kg/t。
    5.2 熱裝溫度和熱裝率有顯著提高
    2013年1-7月累計平均熱裝溫度為540℃,平均熱裝率69.77%，分別比去年同期提高了220℃,熱裝率提高了18.53%。
    5.3 效益計算
    以線材二廠年軋制量90萬噸計算，連鑄坯熱裝熱送率69.77%計算，（按照2013年1-7月份平均計算），比2012年同期節(jié)約高爐煤氣增效657.27萬元，降低氧化燒損增效萬元，節(jié)約汽車運輸費用59.65萬元。
另外連鑄坯熱送后，增加了輥道運輸量，但減少了煉鋼步進式冷床和行車的運行量，而輥道運輸耗電量要遠小于上述兩種設備的耗電量。以上三項合計全年可為公司增效1278.52萬元。

    近年來，熱送熱裝工作取得了卓有成效的進步，實施熱裝生產緩解了加熱爐能力不能滿足軋機能力的矛盾，熱裝生產單位的機時產量提高，技經指標得到改善，各項能耗也隨之下降，取得了較好的經濟效益。隨著制約當前熱裝生產的主要矛盾逐一解決，今后全公司的熱裝總量和熱裝溫度將進一步提高，節(jié)能效果也會更加顯著。