1.12 塔器的窺鏡、液面計，其玻璃應能耐高溫，并應嚴密。
??1.13 一切自動或遙控的設備，其周圍應有防止人員接近的措施和警告牌。
1.14 在軌道上行走的設備，其兩端應有緩沖器，軌道兩端應設電氣限位器和機械安全擋。
1.15 在同一軌道上行走的兩臺設備，必須有防止碰撞的信號或自動聯(lián)鎖裝置。
1.16 行走設備和無法安裝防護罩的轉動設備，均應設聲、光信號及制動閘。
1.17 轉動設備和提升設備周圍，應設防護欄桿。
1.18 安全裝置不全不允許啟動的設備，均應設安全聯(lián)鎖裝置。
1.19 兼具電動和手動兩種方式的轉動設備，應設手動時自動斷電聯(lián)鎖。手動操作前，應拉下設備的電源開關。
??2 管線
2.1 全廠性的工藝管線，宜集中布置形成管線帶，并采用地上架設。
2.2 可燃氣體或甲、乙、丙類液體管線，不得穿過儀表室、變電所、配電室、辦公室和休息室，不宜穿過與該管線無關的貯槽區(qū)或生產(chǎn)廠房。
2.3 可燃氣體或甲、乙、丙類液體的管線，不宜地下敷設；需用管溝敷設時，在管溝進出裝置和廠房處應妥善隔斷。管溝內不得積聚可燃氣體、蒸汽。
2.4 腐蝕性介質的管道，應敷設在管線帶的下部。
2.5 蒸汽管與易燃物管道同向架設時，蒸汽管應架設在上方。
2.6 輸送易凝、可燃液體的管道及閥門均應保溫，禁止使用明火烘烤。
2.7 甲、乙、丙類液體或有毒液體管道，禁止采用填料補償裝置。
2.8 閥門安裝位置不應妨礙本身的拆裝、檢修和生產(chǎn)操作，手輪距地面或操作平臺的高度宜為（1.2m）。閥門的數(shù)量應保證每臺設備或機組均能可靠地隔斷。
2.9 閥門應有開、關旋轉方向和開、關程度的指示，旋塞應有明顯的開、關方向標志。
??2.10 禁止用管道上的調節(jié)配件代替隔斷閥門，禁止以關閥門代替堵盲板。
2.11 事故排放管應坡向事故排放貯槽，管道上盡量少設彎頭、支管，除設備附近的隔斷閥門外，沿排放管全長都不應設旋塞和閥門。
2.12 敷設在煤氣鼓風機電機專用通風機的吸風口附近的蒸汽管道，禁止安設閥門和法蘭等連接件。
2.13 盲板和其墊圈的手柄應有明顯區(qū)別。
2.14 穿過防火堤的管道，其管溝必須填平。禁止與油庫無關的管道穿過其防火堤。
2.15 禁止利用甲、乙、丙類液體及可燃氣體的管道作零線或接地線。
2.16 水、蒸汽、空氣等輔助管線與甲、乙、丙類液體或有毒液體、可燃氣體的設備、機械、管線連接時，若有發(fā)生倒流的可能，則應在輔助管線上安裝逆止閥。
2.17 引入煤氣管道上的蒸汽吹把管，使用后，必須嚴格與煤氣管道隔絕。
2.18 供油泵在停電、停汽或其他情況下可能發(fā)生倒流時，應在其出口管道上安裝逆止閥。
2.19 酸、堿、酚和易燃液體的輸送泵，應用機械密封；若用填料盒密封，應加保護罩。
2.20 酸、堿、酚及高溫液體管道的法蘭應加保護罩，法蘭位置應盡量避開經(jīng)常有人操作的地方。
2.21 污水總排出管應設水封井。全廠性下水道的干管、支干管，在各區(qū)(裝置區(qū)、貯槽區(qū)、輔助生產(chǎn)區(qū))之間，應用水封井隔開；水封井之間管道長度不應超過300m。
2.22 管線涂色應遵守GB?7231-87的規(guī)定。
??3 貯槽
3.1 貯槽的布置及防火間距，應符合GBJ?16-87的規(guī)定。
3.2 帶蓋貯槽應設放散管，可能堵塞的放散管應設蒸汽吹掃管。
3.3 容量大于100m3的貯槽宜分設走梯。
3.4 甲、乙、丙類液體的地上、半地下貯槽或貯槽組，應設置非燃燒材料的防火堤，并應符合下列要求：
a.?防火堤內貯槽的布置不宜超過兩行，但單槽容量不大于
1000m3且閃點高于120℃的液體貯槽，可不超過四行；
b.?防火堤內有效容量不應小于最大槽的容量，但對于浮頂槽，可不小于最大貯槽容量的一半；
c.?防火堤內側基腳線至立式貯槽外壁的距離，不應小于槽壁高的一半。臥式貯槽至防火堤內側基腳線的水平距離不應小于
3m；
d.?防火堤的高度宜為
1--1.6m，其實際高度應比按有效容積計算的高度高0.2m；
e.?沸溢性液體地上、半地下貯槽，每個貯槽應設一個防火堤或防火隔堤；
f.?含油污水排水管出防火堤處應有水封設施，雨水排水管應設閥門等封閉裝置。
3.5 閃點高于120℃的液體貯槽，桶裝乙、丙類液體的堆場，甲類液體半露天堆場，均可不設防火堤，但應有防止液體流散的設施。
3.6 貯槽組內，甲類與乙、丙類液體貯槽之間應設分隔堤，其高度不得低于0.5m，且比防火堤低0.3m。
3.7 酸、堿和甲、乙、丙類液體高位貯槽，應設滿流槽或液位控制裝置。
3.8 甲、乙類液體貯槽的注入管，應有消除靜電的措施。
3.9 甲、乙、丙類液體貯槽宜布置在地勢較低的地方；若布置在地勢較高的地帶，應采取安全防護措施。
3.10甲、乙、丙類液體貯槽之間的防火間距，不應小于表4的規(guī)定。
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????????????表4 甲、乙、丙類液體貯槽之間的防火間距m
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????????│????????│???????????????????????貯槽形式
????????│????????├─────────────┬────┬─────
液體類別│單槽容量│?????????固定頂槽?????????│????????│
????????│(m＾3)??├───┬────┬────┤浮頂貯槽│臥式貯槽
????????│????????│地上式│半地下式│地下式??│????????│
────┼────┼───┼────┼────┼────┼─────
????????│≤1000??│0.75D?│????????│????????│????????│
甲乙類??├────┼───┤?0.5D???│?0.4D???│???0.4D?│不小于
????????│＞1000??│0.6D??│????????│????????│????????│?0.8
────┼────┼───┼────┼────┼────┼─────
丙類????│?不限???│0.4D??│??不限??│??不限??│?????-??│
────┼────┼───┴────┴────┴────┴─────
????????│????????│???????????????????間距
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注：?D為相鄰立式貯槽中較大槽的直徑(m)；矩形貯槽的直徑為長邊與短邊之和的一半。
?? 3.11 露天甲類液體貯槽區(qū)立式貯槽的走臺通道，不宜從貯槽頂部通過.
（六）工業(yè)衛(wèi)生
1 防塵防毒
1.1 作業(yè)場所空氣中粉塵濃度不得大于10mg/m3，其外排氣體的含塵濃度應符合現(xiàn)行工業(yè)三廢排放標準。
1.2 作業(yè)場所中有毒氣體濃度應符合表5的規(guī)定。
表5 作業(yè)場所空氣中有毒氣體最高容許濃度?????mg/m3
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??汽 或 氣 體????????│?????????最高容許濃度
────────────┼───────────────
?????一氧化碳???????????│??????????????30
??????硫化氫????????????│??????????????10
????????氨??????????????│??????????????30
?????二硫化碳???????????│??????????????10
????????酚??????????????│??????????????5
??????氰化氫????????????│??????????????0.3
━━━━━━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━━━
?1.3 粉碎機室、篩焦樓、貯焦槽、運焦系統(tǒng)的轉運站以及熄焦塔應密閉或設除塵裝置。
1.4 除塵設備應同相應的工藝設備聯(lián)鎖，做到比工藝設備先開而后停。
1.5 焦倉漏嘴的開閉宜遠距離操作。
1.6 生活用水管和蒸汽管，應與生產(chǎn)用水管和蒸汽管分開。
?? 1.7 焦化廠酚、氰污水總排放口的水質，應符合GB?8978-88規(guī)定的排放標準。
1.8 生產(chǎn)中的廢渣，如生化處理產(chǎn)生的剩余污泥等，應進行綜合利用或配入煉焦煤中，不得排入江河湖海。
?2 防暑、降溫
2.1 下列地點應有降溫措施：
a.?焦爐爐頂?shù)雀邷丨h(huán)境下的工人休息室和調火工室；
b.?推焦車、裝煤車、攔焦車和熄焦車的駕駛室；
c.?交換機工、焦臺放焦工和篩焦工等的操作室。
2.2 攔焦車的駕駛室，應有隔熱措施。
2.3 必須供給高溫作業(yè)人員足夠的含鹽清涼飲料。
??3 通風、采暖
3.1 多塵、散發(fā)有毒氣體的廠房或甲、乙類生產(chǎn)廠房內的空氣不得循環(huán)使用。
3.2 甲、乙類生產(chǎn)廠房的排、送風設備，不應布置在同一通風機室內，也不應和其他房間的排、送風設備布置在一起。相互隔離的易燃易爆場所，不得使用一套通風系統(tǒng)。
3.3 火災或爆炸危險場所的通風設備，應用不燃材料制成，并應有接地和清除靜電的措施。
3.4 含有燃燒和爆炸粉塵的空氣，應在進入排風機前進行凈化。
3.5 回收車間鼓風機房；應安設自動或手動事故排風裝置：
3.6 經(jīng)常運轉的露天移動設備的司機室內，溫度不應低于10℃。
3.7 閃點28℃以下的液體(如二硫化碳等)的生產(chǎn)車間或倉庫不得采用散熱器采暖。
?4 防噪聲
4.1 現(xiàn)有企業(yè)作業(yè)場所的噪聲一般不得超過90dB(A)，新建、改建企業(yè)作業(yè)場所的噪聲不得超過85dB(A)。
4.2 鼓風機背壓汽放散管和羅茨鼓風機等可能超過噪聲標準的設備，應采取消聲或隔聲措施。
安全責任考核制度
