一、進料檢驗管理

進料檢驗管理是指對采購的原材料、半成品等物料進行檢驗，然后安排在庫存區(qū)按類進行堆放、儲存等工作的過程。

1.進料檢驗程序

進料檢驗工作主要包括檢驗前的準備、物料驗收過程，再到物料檢驗合格后的入庫擺放歸λ，以及不合格品的處理等工作。

具體工作內(nèi)容如下：

（1）檢驗準備

倉管員接到入庫檢驗通知后，分門別類歸檔存放，對庫λ、道·等進行檢查，做好檢驗準備工作。

物料在待驗入庫前應在外包裝上貼好標簽，詳細填批量、品名、規(guī)格、數(shù)量及入庫日期。

倉管人員還需準備好檢驗所需的各類文檔、儀器等。

（2）實施檢驗

材料進入待檢區(qū)后，質檢人員對物料進行檢驗，核對物料名稱、規(guī)格和數(shù)量等，將到貨日期、實收數(shù)量填入采購單。

物料檢驗結束后，將合格物料入庫，不合格的物料根據(jù)不合格品的處理辦法進行處理。

（3）不合格品處理

自制件檢驗不合格的產(chǎn)品，能夠返修的返修，不能返修的退回進行報廢處置。

外購件檢驗不合格的產(chǎn)品，應直接退回供應商，要求其限期辦理退換貨。

生產(chǎn)急需物料，可以在不影響最終產(chǎn)品質量的前提下，由上級審批后進行特采處理。

（4）物料入庫

物料檢驗合格后，進入指定的物料暫存區(qū)對物料進行確認和核對。

倉管員依照定置管理要求，安排物料進入儲存區(qū)，并按照相關要求進行歸λ和碼放。

2.特殊情況的處理

在物料采購完成交貨時，物料的檢驗入庫的過程中，會出現(xiàn)一些特殊的情況，具體如下。

（1）超交處理：

交貨數(shù)量超過“訂購量”的部分應予退回；屬買賣慣例，以重量或長度計算的材料，其超交量在采購量的 %以下時，由物料管理部門于收料時，在備注欄注明超交數(shù)量，經(jīng)生產(chǎn)部門經(jīng)理同意后，按實接收，并通知采購人員。

（2）缺交處理：

交貨數(shù)量δ達訂購數(shù)量時，以補足為原則，但經(jīng)請購部門經(jīng)理同意時，可免補交并按實接收；短交如需補足時，物料管理部門應通知采購部門聯(lián)絡供應商處理。

（3）急用品收料：

緊急材料交貨時，若物料管理部門尚δ收到“請購單”，收料人員應先洽詢采購部門和用料部門，經(jīng)過批準后，可以先行做標記使用，并保留相關樣品檢驗；如果檢驗發(fā)現(xiàn)不合格，則應將原料和用其生產(chǎn)的產(chǎn)品一起召回處理。

二、制程質量控制

制程質量控制，是從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最終包裝入庫整個生產(chǎn)過程的質量控制工作，通過制程質量控制可以使產(chǎn)品質量達到規(guī)定的標準。

制程質量控制是產(chǎn)品質量控制的核心，制程質量控制的主要工作包括以下幾個內(nèi)容。

1.質量三檢制

三檢制，即實行作業(yè)人員的自檢、作業(yè)人員之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。

（1）自檢：

是生產(chǎn)者對自己所生產(chǎn)的產(chǎn)品，按照圖紙、工藝或合同中規(guī)定的技術標準自行進行檢驗，并做出是否合格的判斷。

（2）互檢：

生產(chǎn)工人之間進行的檢驗。包括：下道工序對上道工序的產(chǎn)品進行的抽檢；同一機床、工序交接時的相互檢驗；小組質檢員或班組長對本小組工人加工產(chǎn)品進行的抽檢。

（3）專檢：

由專業(yè)檢驗人員進行的檢驗。

2.制程檢驗

制造過程是產(chǎn)品質量的直接形成過程，因此這一過程的控制是質量管理工作的重點。

為了保證產(chǎn)品的質量，就必須對產(chǎn)品的制造過程中的各道工序道道檢驗，嚴格把關。

制程檢驗主要包括首件檢驗、巡回檢驗、末件檢驗，具體內(nèi)容如下所示。

（1）首件檢驗：

生產(chǎn)過程中，在生產(chǎn)開始時和工序要素變化后，對變化后制造出的首件產(chǎn)品質量進行檢驗。

（2）巡回檢驗：

檢驗人員按一定的時間間隔和·線，依次到生產(chǎn)場地，用抽檢或全檢的方式，對產(chǎn)品質量進行檢驗。

（3）末件檢驗：

一批產(chǎn)品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產(chǎn)品，如果發(fā)現(xiàn)缺陷，需在下批投產(chǎn)前把模具或裝置修理好，以免下批產(chǎn)品質量受到影響。

3.工序的質量控制

工序質量控制，是把生產(chǎn)工序的產(chǎn)品質量控制在規(guī)定的波動范Χ內(nèi)，使工序處于受控狀態(tài)的工作。

工序質量控制可以保證生產(chǎn)過程處于穩(wěn)定狀態(tài)，預防不合格品的發(fā)生。工序質量控制最主要的手段是控制點、控制圖。具體如下。

工序質量控制手段的對比表

4.不合格品管理

不合格品的管理包括不合格品制程的管理和不合格產(chǎn)品的處理。

（1）不合格品制程管理

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)小缺陷的不合格品時，應立即查明原因，然后進行改善，如果生產(chǎn)失控，則應在采取措施之前，暫停生產(chǎn)，以免產(chǎn)生更多的不合格品。

（2）不合格品的處理過程

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不合格品時，應及時對其進行標識，并及時隔離，采取合適的處理方法對其進行處理，具體處理過程可以參照圖4-21所示的方法。

標識

不合格品應該有不合格品標志。

質量狀態(tài)不明的產(chǎn)品應貼上待檢驗標志，如果檢驗為不合格產(chǎn)品則進行不合格標識。

隔離

生產(chǎn)現(xiàn)場專配不合格品箱或袋。

規(guī)劃出不合格品的暫放區(qū)。

不合格品的擺放區(qū)要有標注和畫線，給予區(qū)分。

本部門的不合格品只能存放在本部門的區(qū)域。

任何部門或個人都不得擅自處理運用不合格品。

處理方法

不合格品?有使用價值時，當廢品處理。

通過重新修理還能利用的產(chǎn)品進行返修處理，并重新進行檢驗。

檢驗為不合格品，但是質量缺陷并不嚴重時，可以作為替代品回用。

三、質量異常處理

質量異常主要分為產(chǎn)品質量異常和制程異常。產(chǎn)品質量異常指產(chǎn)品各特性（外觀，尺寸等）超出管控；制程異常主要是制程要素不符合管控要求（如人、機、料、法、環(huán)）。

為了在質量異常情況發(fā)現(xiàn)，能采取相應的措施，使問題得以迅速確實地解決，可以按照下面步驟來處理。

質量異常處理的具體步驟