一、崗位任務(wù)及職責(zé)范圍

1.1崗位任務(wù)

負責(zé)操作煤氣發(fā)生爐，生產(chǎn)所需的水煤氣。正確掌握工藝過程的調(diào)整，確保爐況穩(wěn)定、安全生產(chǎn)，以最少的消耗獲得質(zhì)優(yōu)、量大的原料產(chǎn)氣量。

1.2職責(zé)范圍

煤氣發(fā)生爐、油壓系統(tǒng)、加焦機、爐條機、系統(tǒng)自動閥、手動閥、調(diào)節(jié)閥及附屬設(shè)備、管線、閥門、電氣、儀表、信號等的控制、使用、檢查與維護，搞好崗位環(huán)境的清潔衛(wèi)生。

二、崗位生產(chǎn)流程、制氣反應(yīng)原理及裝置簡介

2.1工藝流程簡述

原料氣化焦由焦倉進入自動加焦機，自動定時、定量加入爐中。制氣用的氣化劑O2來自空分工序，蒸汽來自鍋爐和自產(chǎn)蒸汽，純氧和蒸汽經(jīng)計量和比例調(diào)節(jié)進入混氣罐中混合，溫度控制到140-150℃從爐底進入造氣爐，在爐內(nèi)高溫條件下與焦炭進行氧化還原反應(yīng)，連續(xù)生產(chǎn)水煤氣。

反應(yīng)生成的水煤氣溫度約450-550℃，自爐頂排出，經(jīng)過旋風(fēng)除塵器進行除塵后，進入廢熱鍋爐回收高溫氣體余熱，副產(chǎn)壓力為0.15MPa的蒸汽進入上段過熱。出廢熱鍋爐溫度約為150-170℃進入洗氣塔底部，在塔中用來自造氣污水處理系統(tǒng)的閉路循環(huán)冷卻水噴淋洗滌，將其冷卻到40℃并洗滌其中夾帶的塵埃和焦油，進入水煤氣總管后進入電捕除塵器，再去濕法脫硫工段，塔底排出的造氣污水通過地溝排至造氣污水處理系統(tǒng)，經(jīng)處理后的循環(huán)冷卻水由泵送回造氣氣化系統(tǒng)閉路循環(huán)使用。

2.2工藝流程說明

來自電廠鍋爐直供的水蒸汽經(jīng)調(diào)壓后和造氣爐自產(chǎn)蒸汽進入緩沖罐，與來自深冷制氧裝置的純氧（≥99.6%），經(jīng)過計量和流量調(diào)節(jié)進入混氣罐均勻混合，然后從造氣爐中央風(fēng)箱進入造氣爐，經(jīng)過床層內(nèi)各個層區(qū)與氣化焦逆流接觸進行連續(xù)氣化。在造氣爐內(nèi)，氣化劑經(jīng)過爐箅均勻分布后穿過灰渣層冷卻灰渣同時氣化劑被預(yù)熱，氣化劑中的氧氣進入氧化層與高溫原料產(chǎn)生氧化放熱反應(yīng)，反應(yīng)溫度因原料灰熔點溫度不同而存在一定的差異。同時入爐的水蒸汽在高溫條件下產(chǎn)生分解反應(yīng)，吸附焦炭中的碳分子產(chǎn)生一氧化碳和氫氣。氧化層中產(chǎn)生的粗水煤氣穿過還原層時其中的二氧化碳大部分還原生成一氧化碳。

水煤氣再依次經(jīng)過干餾層、干燥層與原料介質(zhì)換熱并被逐漸降低溫度。干餾過程是原料介質(zhì)中揮發(fā)份熱解失重的過程，干燥過程解析掉附著水、化合物、焦油，然后水煤氣經(jīng)過爐頂?shù)淖杂煽臻g后從爐上出氣口排出造氣爐。

原料介質(zhì)自爐口加入，在氣化過程中逐漸下降變成爐渣后由下部導(dǎo)出。氣化劑自下部進入通過爐箅自下而上，生成的煤氣由燃料層上部導(dǎo)出，這樣就形成了一個連續(xù)的氣化過程。

爐內(nèi)的床層自下而上分為五層：即灰渣層、氧化層、還原層、干餾層和干燥層。通常氧化層和還原層合并稱為氣化層，氣化過程中的主要反應(yīng)在這里進行，干餾層和干燥層全部合一稱為原料準備層。

實際上在氣化爐中分解層面并不明顯，層與層之間是交匯結(jié)合的。

2.3制氣原理

采用純氧固定床氣化爐，以氣化焦為原料，純氧和蒸汽為氣化劑，在固定床氣化爐中經(jīng)過氧化還原反應(yīng)制得水煤氣。其主要化學(xué)反應(yīng)式如下：

C + O2 = CO2 ??????????????????????????+Q

2C + O2 = 2CO???????????????????????? +Q

2CO + O2 = 2CO2??????????????? ????????+Q

C + CO2 = 2CO?????????????? ??????????-Q

C + 2H2O(汽) = CO2 + 2H2???????? ???????-Q

C + H2O(汽) = CO + H2?????????? ??????-Q

CO + H2O(汽) = CO2 + H2??????? ?????????+Q

純氧連續(xù)氣化的實質(zhì)是上述放熱反應(yīng)與吸熱反應(yīng)同時進行的綜合過程，如何維持好熱平衡及床層的穩(wěn)定是整個過程的關(guān)鍵。

本崗位還有給夾套鍋爐和廢熱鍋爐上水的任務(wù)，通過熱交換產(chǎn)生蒸汽，并進行回收用于生產(chǎn)。夾套鍋爐和廢熱鍋爐全部用脫鹽水，防止鍋爐腐蝕和結(jié)垢。

2.4裝置簡介

本套裝置設(shè)計為純氧制氣補氣項目，生產(chǎn)的水煤氣作為焦?fàn)t的置換氣、甲醇的補碳氣，本裝置由北京眾聯(lián)盛化工工程有限公司整體設(shè)計，造氣爐部分由江西昌昱實業(yè)有限公司提供設(shè)備裝置設(shè)計、設(shè)備制造、設(shè)備安裝、開車調(diào)試、安全運行等方面的服務(wù)。造氣氣化裝置共上純氧氣化爐四套，單臺造氣爐產(chǎn)氣量10000-11000m

/h。配套裝置有500t/h循環(huán)水凈化裝置，其中一體化凈水器裝置由河南清波設(shè)計制造安裝，一臺4500m

/h濕式電捕除塵器裝置由襄陽九鼎昊天環(huán)保設(shè)備有限公司設(shè)計制造安裝。

2.5固定床連續(xù)純氧專利技術(shù)特點

a.本專利技術(shù)以純氧、水蒸汽為氣化劑，通過調(diào)節(jié)氧氣和蒸汽的比例，達到產(chǎn)品氣的質(zhì)量要求。

b.爐體采用耐火隔熱層外加水夾套結(jié)構(gòu)，防止熔渣掛壁，副產(chǎn)蒸汽回收熱量以減少熱損失；氣化劑蒸汽預(yù)熱，提高氣化效率，節(jié)能降耗。

c.連續(xù)氣化，無廢氣排放，環(huán)保效益好；原料利用率達到96%以上，灰渣殘?zhí)苛康停瑲執(zhí)俊?%。

d.自動化程度高，采用自動加焦裝置和自動排灰裝置，連續(xù)生產(chǎn)。生產(chǎn)操作易于控制，通過對H2O/O2的比值調(diào)節(jié)，控制氣化層及頂部溫度，達到安全穩(wěn)定生產(chǎn)的目的，專門設(shè)置有放空管，作為初期開車和事故處理放空時使用。

e.根據(jù)氣化劑與焦炭發(fā)生氧化、還原反應(yīng)的特性設(shè)計氣化爐整體結(jié)構(gòu)，選擇適合的高徑比滿料操作。

f.氣化爐爐箅具有均勻分布氣、破渣、排渣三項功能，并可根據(jù)原料特性的變化調(diào)節(jié)氣化劑的均勻分布。

g.針對產(chǎn)品水煤氣為易燃易爆有毒氣體的特性，設(shè)計采用特殊的密封措施，確保水煤氣不泄露，實現(xiàn)安全生產(chǎn)。

h.在正常生產(chǎn)情況下無廢氣排放。

i.設(shè)置獨立的造氣循環(huán)水系統(tǒng)，實現(xiàn)造氣循環(huán)水閉路循環(huán)，達到廢水零排放的目標(biāo)。

j.造氣爐渣可做建筑材料。

2.6主要設(shè)備選擇

2.6.1煤氣爐

選用CY-φ3200固定床純氧氣化爐，此種氣化爐整體配置合理，防流措施完善，氣化強度高，單爐水煤氣產(chǎn)量達到10000-11000Nm

/h，灰渣殘?zhí)苛俊?%，有效氣體成分含量高，操作彈性大、工況穩(wěn)定，節(jié)能降耗效益高。

CY-φ3200純氧爐高徑比設(shè)計合理，提高了碳層高度，加大了氣化強度，增加發(fā)氣量，有效地控制上氣管道溫度，減少熱損失、降低消耗，碳層高度的提高氣體出口速度降低，可以有效地減少爐上帶出物，還可以減少火層下移，避免“吹翻”和“空洞”，保護爐箅使用壽命，保證氣化生產(chǎn)的安全連續(xù)穩(wěn)定運行。

夾套采用管套式耐壓夾套，提高自產(chǎn)蒸汽壓力，使原料煤中有限熱量，盡量多地用于氣化，少產(chǎn)蒸汽，有利于降低煤耗，降低返焦率，同時夾套鍋爐高度提高，有效的控制了結(jié)疤問題，操作彈性也大幅度提高。

賣方提供含專利技術(shù)的新型爐底總成：

外灰盤與爐底一次澆鑄而成，耐熱、抗磨不變形，使用周期長。同時增大了底盤強度，該設(shè)計屬于賣方獨家掌握。

合理的排渣角度，無需加內(nèi)防流，徹底杜絕了煤氣爐流炭、垮炭現(xiàn)象，煤氣爐的工藝更加穩(wěn)定，爐渣返焦率可以穩(wěn)定地保持在理想水平保證不留炭。

專利技術(shù)滾動導(dǎo)環(huán)兩側(cè)配有四道填料密封，阻止導(dǎo)環(huán)進灰，確?；纼?nèi)清潔，滑道內(nèi)四點連續(xù)注油，減少機件磨損，降低轉(zhuǎn)動阻力。

爐條機采用閉式傳動，變頻調(diào)速，立軸設(shè)注油點，使用周期長。

配套CY-φ3200專用氣化爐十一層六邊塔形高效節(jié)能爐箅，層間間距小，氣化劑分布均勻合理。加大加厚破渣筋，破渣能力強，各環(huán)區(qū)灰渣下降速度均衡，使?fàn)t內(nèi)熱量分布均勻，灰渣殘?zhí)苛康停瑺t箅A、B、C、D四層為耐熱鑄鋼，下部各層添加了錳，提高鋼的抗沖擊力和耐磨性能，而且破渣筋加強加厚，延長了使用周期，提高破渣排渣能力。

破渣條采用梯形破渣條，規(guī)格合理、科學(xué)布置、合理定位，兼顧了提高破渣能力、防流、保護水夾套三種作用。

先進的底盤設(shè)計降低氣化劑入爐流速，優(yōu)化氣化劑入爐狀態(tài)。

新型煤氣爐中央鼓風(fēng)箱采用加大型，氣化劑流速顯著下降，對爐內(nèi)料層的沖擊大幅度降低。

底盤總成整體采用耐高溫設(shè)計，更適應(yīng)燒多種煤質(zhì)，操作彈性提高。有利于強化生產(chǎn)，更有利于發(fā)揮原料優(yōu)勢實現(xiàn)高產(chǎn)低耗。

a.主要部件材質(zhì)優(yōu)化:

大齒圈：ZG45，表面高頻淬火。

滾動導(dǎo)環(huán)：ZG55，表面高頻淬火。

鋼球采用φ90mm沈陽鋼球產(chǎn)品或國內(nèi)知名品牌。

爐底和灰盤材質(zhì)分別為ZG35和ZG45。

氣化爐CY-φ3200型自動加煤機特性：

給料部分

封閉式給料，節(jié)約能源、減輕環(huán)境污染。

b.大小布料器密封形式

大小布料器閥芯閥座密封面堆焊1Cr18Ni9Ti不銹鋼，增強抗腐蝕抗磨損。同時，充分考慮原料煤對其密封面的沖刷，從動力學(xué)角度出發(fā)，設(shè)計防物料沖刷結(jié)構(gòu)，使密封面使用周期大幅度延長，密封效果得到有效的改變，杜絕內(nèi)漏。

c.筒體材質(zhì)方面

大布料器筒體內(nèi)襯不銹鋼板、增強抗沖刷抗腐蝕能力，延長了使用壽命且光滑更適合劣質(zhì)煤自動加料。

d.填料密封形式

大分布器閥桿密封采取雙填料密封，上下填料函形成儲油室注潤滑脂，潤滑閥桿，濕潤填料，增強密封效果，增加保護套，避免了焦炭對閥桿的沖刷，徹底解決了分布器閥桿漏氣問題，延長了整體使用壽命。

e.安保裝置

為防止一氧化碳外泄威脅生產(chǎn)，CY型自動加煤機還專門設(shè)計了氣密安保裝置。

2.6.2洗氣塔

采用空塔與規(guī)整填料塔新型組合型，下段二層空塔噴淋，上部一層采用不銹鋼蜂窩規(guī)整填料。下段二層空塔噴淋采用賣方設(shè)計制造的不銹鋼噴頭，可有效地清除煤氣中的各種雜質(zhì)、降低煤氣溫度，上部一層不銹鋼蜂窩規(guī)整填料傳質(zhì)冷卻效果好，進一步解吸可溶性氣體，降低溫度。整體設(shè)計既保證了空塔的阻力小、不堵塞的特點，又發(fā)揮了填料塔的傳質(zhì)冷卻效果好的優(yōu)點。

2.6.3旋風(fēng)除塵器

內(nèi)襯用耐熱耐磨鑄鋼，保證除塵效率達到90%以上。

2.6.4廢熱鍋爐

上部套管式，耐高溫生產(chǎn)穩(wěn)定使用壽命長，下部為熱管式換熱效率高，下段換熱翅片按縱片設(shè)計，達到防附著防堵效果。

2.6.5空氣鼓風(fēng)機

配風(fēng)機一臺，型號：C170-1.28,電機功率N=132KW電壓380V，流量170m

/min，H=2800mmH2O。

2.6.6油壓控制系統(tǒng)

造氣爐機電一體化自動控制系統(tǒng)由泵站、多路換向閥站、執(zhí)行機構(gòu)、蓄能器、工藝閥門及造氣控制系統(tǒng)等主要部分構(gòu)成。

泵站采用兩泵配置，一開一備，分別由兩套電機、液壓泵、壓力控制閥等構(gòu)成，共用一個油箱，兩套機構(gòu)通過專用原件來控制，在其中一臺運行時，就能保證整個閥門液動裝置穩(wěn)定運行，且同時可對另一套的電機、油泵濾油器等機構(gòu)進行檢修及更換。

系統(tǒng)配置：

泵站：采用1臺泵站CB80/15KW。控制4臺純氧造氣爐。

控制柜：每臺泵站用1臺，共1臺。自動型。

閥站：每爐1臺，共4臺。4D18/6D12。

蓄能器：每爐1臺，共4臺。采用40L/10MPa。

冷卻器：每臺泵站1臺，共1臺。10m2冷卻管采用不銹鋼。

濾油小車：1臺。

充氮工具：1套。

2.6.7儀表系統(tǒng)

儀表選型要求

儀表防爆防護等級：本安型防爆等級ExdiaIICT4 IP65

4-20mA信號采用本安型儀表，開關(guān)量采用隔爆型儀表

電磁閥（低功耗）：ASCO 24VDC（滿足室外環(huán)境溫度-22.8℃)

熱電阻：川儀或同等級以上水平

溫度變送器：EJA或E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）同等級以上水平

雙金屬溫度計：川儀或同等級以上水平

壓力變送器（差壓變送器）：EJA或E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）

壓力表：川儀或同等級以上水平

流量計：采用孔板形式，E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）或同等水平

液位計：E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）或同等水平（同作用液位計選用不同測量方式）

普通調(diào)節(jié)閥：川儀、浙江貝爾、吳忠

切斷閥：小口徑用球閥（DN≤200）川儀或同等水平

大口徑蔡采用蝶閥（DN>200）川儀或同等水平

總管在線02熱磁式分析儀：川儀或北京麥哈克

DCS及SIS應(yīng)包括以下安全聯(lián)鎖及調(diào)節(jié)

a.大布料閥與小布料閥聯(lián)鎖、小布料閥與給料閥聯(lián)鎖、上灰門與下灰門聯(lián)鎖、放空閥與煤氣總閥聯(lián)鎖。

b.單爐氧氣支管流量調(diào)節(jié)減壓閥，單爐蒸汽支管流量調(diào)節(jié)減壓閥，單爐氧氣與蒸汽流量比值聯(lián)鎖調(diào)節(jié)，氧氣總管設(shè)流量。

c.單爐鍋爐給水與夾鍋汽包、廢鍋汽包液位調(diào)節(jié)閥聯(lián)鎖。

d.事故緊急停車：單爐氧氣切斷閥。（SIS）

e.進蒸汽緩沖罐自產(chǎn)低壓飽和蒸汽和外供低壓過熱蒸汽減壓調(diào)節(jié)閥。

f.煤氣總管進電除塵前設(shè)氧氣在線分析儀，并設(shè)有氧氣濃度超標(biāo)與電除塵電源、單爐切斷氧氣及蒸汽進口調(diào)節(jié)閥的聯(lián)鎖。

g.閥站的設(shè)計能保證在突然斷電時，蓄能器釋放的壓力油可確保各化工閥門處于安全停車位置。

h.DN800等閥門全行程動作時間不超過3秒。

三、主要工藝指標(biāo)

3.1裝置原輔材料質(zhì)量指標(biāo)

3.2裝置工藝參數(shù)指標(biāo)

3.3裝置成品及半成品質(zhì)量指標(biāo)

3.4純氧造氣氣化裝置消耗表（3開1備）

3.5? 1000Nm

粗水煤氣消耗指標(biāo)

3.6裝置環(huán)保檢測指標(biāo)

3.7裝置設(shè)備指標(biāo)

四、系統(tǒng)開停車及正常操作

4.1點火前的準備

（1）檢查技改項目是否全部完成，進行質(zhì)量驗收，不合格要及時提出整改。

（2）爐條機試運轉(zhuǎn)，檢查傳動系統(tǒng)運轉(zhuǎn)情況，電機電流，灰犁與爐條的間隙、灰縫情況，空氣鼓風(fēng)機、油泵站分別按規(guī)程單體試車合格。

（3）調(diào)整并校正微機參數(shù)，并帶動各自動閥門試運轉(zhuǎn)，檢查是否準確好用，開關(guān)是否嚴密，下灰系統(tǒng)閥門是否靈活、嚴密，確定下灰聯(lián)鎖裝置安全可靠。

（4）調(diào)試各自調(diào)閥開關(guān)情況正常。

（5）純氧管道脫脂完成，嚴禁管道各閥門加油。

（6）廢鍋和夾套鍋爐及汽包試壓合格。

（7）檢查或更換灰斗防爆板，更換一、二樓圓門盤根確保密封不漏氣。

（8）檢查煤氣發(fā)生爐、旋風(fēng)除塵器、廢鍋干式水封及所屬管線，清理出雜物，人孔封好。

（9）關(guān)好視焦孔四樓加焦機上圓門等。

（10）發(fā)生爐內(nèi)系統(tǒng)詳細檢查清理后，用空氣進行試漏，檢查各設(shè)備法蘭、焊接、連接處。

（11）檢查爐條溫度熱電偶套管位置合格（頭部在爐條2-3層之間并位于中心）。

（12）通知上料人員檢查煤倉是否有異物，在清理干凈后，開始向煤倉打煤。

（13）往爐內(nèi)裝灰渣，灰渣高度必須高出爐條帽（30-50cm）注意裝渣時不要直接撞擊爐口保護罩和爐條。

（14）在灰渣上部加碳一層約一噸并分布均勻，再投入火柴一層約300mm,木柴上加一些廢棉紗。

4.2系統(tǒng)開車方案

（1）具備開車生產(chǎn)條件，純氧爐設(shè)備完好，點火養(yǎng)爐結(jié)束。

（2）各取樣點裝好并且好用，設(shè)定微機參數(shù)。

（3）檢查油站、閥站、閥門、設(shè)備、儀表等進入正常良好狀態(tài)，緩慢接收蒸汽，并排盡各處導(dǎo)淋水，打開單爐蒸汽手動閥接收蒸汽至調(diào)節(jié)閥前，洗氣塔后式水封加水保持溢流。

（4）開啟鼓風(fēng)機注意壓力變化前后的溫度，用自動加焦機向爐內(nèi)給料，控制爐內(nèi)碳層一塊磚到兩塊磚，打開空氣閥進行升溫，溫度升到500℃及為合格，關(guān)閉風(fēng)閥停風(fēng)機。

（5）打開單爐純氧手動閥，緩慢接收純氧至調(diào)節(jié)閥前，并排盡各處導(dǎo)淋水。

（6）將DCS操作系統(tǒng)投入手動狀態(tài)，打開蒸汽閥向爐內(nèi)送蒸汽15秒鐘（蒸汽流量控制在5000Nm3/h），現(xiàn)場確認蒸汽入爐，然后打開純氧閥（純氧流量控制在1500Nm3/h），調(diào)節(jié)好汽氣比進行制氣生產(chǎn)，通知分析工取樣分析，氧含量小于0.3%即為合格，然后關(guān)閉煙囪閥、打開煤氣總閥、排出單爐水封液位向系統(tǒng)送合格的煤氣，并將DCS操作系統(tǒng)投入自動運行，運行20分鐘后開啟爐條機并調(diào)至相應(yīng)轉(zhuǎn)速，根據(jù)爐子情況逐步加純氧和蒸汽用量并按比例調(diào)節(jié)。

（7）純氧爐開車正常后回收夾套鍋爐、廢熱鍋爐蒸汽，關(guān)放空閥，并注意汽包壓力變化。

（8）注意觀察蒸汽與純氧的調(diào)節(jié)是否正常，碳層高度是否正常，爐子上、下溫度，壓力，氧的濃度，蒸汽溫度是否正常，從微機畫面上對煤氣發(fā)生爐運行情況進行一次全面檢查，并按時進行生產(chǎn)數(shù)據(jù)的記錄。

（9）下灰應(yīng)觀察灰渣成渣情況，及時調(diào)節(jié)各工藝參數(shù)，控制火層在適當(dāng)?shù)奈恢谩?/p>

4.3點火烘爐

（1）系統(tǒng)檢查結(jié)束后，關(guān)閉中心管圓門，兩灰斗放灰圓門。

（2）通知調(diào)度送軟水，廢鍋、夾套鍋爐汽包加水維持正常水位，關(guān)死鍋爐排污閥和蒸汽出口閥；查放空應(yīng)處于開的位置。

（3）爐底水封加水保持溢流，旋風(fēng)除塵器加水保持溢流，廢熱鍋爐加水保持溢流。

（4）開啟油泵檢查微機處于停車狀態(tài)，單爐閥站接收油壓。

（5）聯(lián)系儀表開表并檢查各溫度熱電偶正常。

（6）按要求點火，點著油棉紗均勻入爐內(nèi)引燃火柴，待火著旺后，加碳少許。

（7）以灰斗圓門、中心管圓門控制爐內(nèi)火況，升溫后期可用空氣風(fēng)機。

（8）根據(jù)爐內(nèi)燃燒情況，適當(dāng)加碳提高碳層（要次數(shù)多量少而均勻）。

（9）每小時記錄爐條溫度，爐上溫度一次。

（10）造氣爐更換新爐磚應(yīng)按烘爐升溫曲線規(guī)定進行烘爐。

4.4正常開車

（1）在接到通知并確認檢修、下灰等工作完畢后，通知下灰工關(guān)閉一、二樓所有圓門，確認鍋爐水位正常、各水封正常。對煤氣發(fā)生爐進行全面檢查，開車時必須做開車分析樣。

（2）關(guān)好視焦孔等四樓圓門。

（3）將煤氣爐DCS操作系統(tǒng)投入純氧制氣程序。在運轉(zhuǎn)20分鐘后開爐條機，并調(diào)到相應(yīng)轉(zhuǎn)速。

（4）注意觀察蒸汽與純氧的調(diào)節(jié)是否正常，碳層高度是否正常，爐子上下溫度壓力是否正常，從微機畫面上對煤氣發(fā)生爐運行情況進行一次全面檢查，并按時進行生產(chǎn)數(shù)據(jù)的記錄。記錄做到“準時、準確、真實、仿宋”。

（5）每小時記錄一次氣體成份分析，控制在指標(biāo)范圍內(nèi)，嚴格控制CO2在指標(biāo)范圍內(nèi)。

（6）任何情況下嚴禁氧氣單獨入爐，煤氣總管出現(xiàn)氧氣波動時，必須取樣分析查找原因進行處理。

（7）下灰應(yīng)觀察灰渣的成渣情況，及時調(diào)節(jié)各工藝參數(shù)，控制火層在適當(dāng)?shù)奈恢谩?/p>

（8）若爐子長時間停爐，在做好開車準備后應(yīng)進行補碳，并進行適當(dāng)時間的爐子升溫后（可打開空氣閥通入少量空氣進行升溫）再投入純氧制氣程序。

4.5系統(tǒng)開車注意事項

（1）純氧爐開車全過程必須統(tǒng)一指揮，熟悉操作程序。

（2）分析人員做到密切配合，取樣與分析要求及時準確。

（3）開車初期生產(chǎn)負荷不宜過大，在各項指標(biāo)運行正常后逐漸加負荷。

（4）注意架子、梯子、平臺、欄桿是否可靠。

（5）放空與取樣，人應(yīng)站在上風(fēng)側(cè)，由一人操控一人監(jiān)護。

（6）高空作業(yè)注意安全，必須系好安全帶。

（7）平時不常用，但開車必須打開的閥門，應(yīng)事先加油活動，避免臨時打不開，氧氣管道的閥門嚴禁加油（盤根及填料必須脫脂）。

4.6停工要求、準備

（1）爐子停車需接到車間指令方可進行，應(yīng)按停車操作票嚴格執(zhí)行。

（2）停車前先停止加碳，減小純氧和蒸汽的用量，減慢爐條機轉(zhuǎn)數(shù)，進行正常操作。

（3）待一段時間后，上部溫度有所升高，空層有較大下降，則具備停車條件。

4.7停工步驟

4.7.1短停

（1）接到爐子清理、檢修等停爐通知，先停爐條機，在DCS操作平臺上按下停車按鈕，此時程序?qū)⒃诩冄蹰y關(guān)閉15秒后轉(zhuǎn)入停車位置。

（2）根據(jù)需要打開爐口和中心管圓門，中心管通透后不需要敞開，留少許空隙即可。

（3）必要時打開視火孔進行點火。

（4）檢修需要時打開煙囪閥。

4.7.2長停

（1）接到爐子清理、檢修等停爐通知，先停爐條機，在DCS操作平臺上按下停車按鈕，此時程序?qū)⒃诩冄蹰y關(guān)閉15秒后轉(zhuǎn)入停車位置。

（2）根據(jù)需要打開爐口和中心管圓門，中心管通透后不需要敞開，留少許空隙即可。

（3）單爐水封加水溢流，與系統(tǒng)隔離。

（4）打開視火孔進行點火。

（5）檢修需要時打開煙囪閥。

4.7.3熄火停車

（1）爐子熄火停車需接到車間指令方可進行，應(yīng)按熄火操作票嚴格執(zhí)行。

（2）停車前先停止加碳，減小純氧和蒸汽的用量，減慢爐條機轉(zhuǎn)數(shù)，進行正常操作。

（3）待一段時間后，上部溫度有所升高，空層有較大下降，則停止送氣按下停車按鈕，此時程序?qū)⒃诩冄蹰y關(guān)閉15秒后轉(zhuǎn)入停車位置。

（4）手動打開蒸汽總閥用8000-10000Nm3/h蒸汽進行降溫熄火，當(dāng)爐子出口溫度低于300℃時，停用蒸汽，手動關(guān)蒸汽總閥，關(guān)純氧閥。

（5）開視焦孔，打開煙囪閥，單爐水封加水至溢流，打開下灰圓門，加快爐條機轉(zhuǎn)數(shù)將灰渣排凈。

（6）關(guān)閉廢熱鍋爐夾套鍋爐蒸汽出口閥，開放空閥，待無蒸汽放空后關(guān)畢加水閥。

4.8停工注意事項

（1）服從調(diào)度指揮，當(dāng)接到調(diào)試指令讓停車時，需逐臺停爐。

（2）停爐程序要按“先切斷氧，再切斷蒸汽”的順序操作。

（3）爐子停下后把氧氣、蒸汽調(diào)節(jié)閥的前后切斷閥關(guān)死，并要打開四樓觀察孔點火，使?fàn)t保持燃燒。

（4）停爐后要把洗氣塔出口水封加水與外界區(qū)隔絕。

（5）停蒸汽、停循環(huán)水。

（6）停車期間要指定安全員對爐子的情況和檢修過程進行監(jiān)督。

（7）停車檢修期間，各崗人員要做到令行禁止，發(fā)現(xiàn)問題及時向調(diào)度匯報，對在停車檢修時的違章違紀行為任何人有權(quán)制止。并作為事故嚴肅處理，杜絕各類事故發(fā)生。

4.9油泵、風(fēng)機開停車

4.9.1油泵正常開車

4.9.1.1開車

（1）聯(lián)系電工檢查電機絕緣是否符合開車要求，并試電機觀察其運轉(zhuǎn)是否正確。

（2）檢查泵站油箱油位、油溫是否正常，進口過濾網(wǎng)是否完好。

（3）聯(lián)系專人檢查蓄能器，充氣壓力是否在指標(biāo)范圍內(nèi)，并關(guān)閉蓄能器回油閥，打開進油閥。

（4）檢查油箱是否有足夠的冷卻水。

（5）檢查并關(guān)閉各爐閥站，高壓油閥、回油閥、手動泄壓閥，打開泵站的回油閥。

（6）將欲開泵的節(jié)流閥打開，調(diào)節(jié)溢流閥的先導(dǎo)閥逆時針旋轉(zhuǎn)至極限位置，將溢流閥打開，使泵輸出壓力最小，泵打開的油經(jīng)溢流閥回至油箱（油箱上部回油溢流閥打開其中之一，夏季開去油冷卻器閥門，冬季開近路閥）。

（7）啟動泵開車按鈕開車。

（8）開車后如泵站運行一切正常，順時針調(diào)節(jié)所開泵出口溢流閥，使出口穩(wěn)定在所需壓力。

（9）緩慢打開泵站出口高壓油閥，注意油箱油位，隨時加油。

（10）再次調(diào)節(jié)溢流先導(dǎo)閥，使泵站油壓穩(wěn)定在指標(biāo)范圍內(nèi)，然后鎖死溢流閥。

4.9.1.2停車

（1）按動所停泵的停車按鈕，停車后將溢流先導(dǎo)閥逆時針調(diào)至最小位置。

（2）打開泵站手動泄壓閥，各蓄能器回油閥，等油壓回零后，關(guān)泵站進回油閥。

（3）視情況關(guān)冷卻水。

4.9.1.3倒換車

（1）將欲開泵出口溢流先導(dǎo)閥逆時針調(diào)至最小。

（2）按動所開泵停車按鈕。

（3）檢查電機油泵運轉(zhuǎn)正常后，調(diào)壓高于操作壓力0.3-0.5MPa后，按動所停泵停車按鈕。停泵后將所停泵出口溢流先導(dǎo)閥逆時針調(diào)至最小位置。

（4）再次調(diào)壓至正常工作壓力，鎖死調(diào)節(jié)閥。

4.9.1.4倒車注意事項

（1）正常情況下，油泵必須定期倒換開用。

（2）凡手感電機、油泵溫升過高或有異常響聲，則必須立即倒換油泵。

（3）凡油箱升溫高，必須檢查油泵溫度是否高，有無冷卻水。

（4）一個泵站，兩臺油泵，一開一備，備用泵必須具備備用條件，不應(yīng)有兩臺泵同時使用。

（5）兩臺油泵過濾網(wǎng)均需定期清理。

4.9.2風(fēng)機的開停車操作

4.9.2.1試車前準備工作

（1）試車前應(yīng)先檢查風(fēng)機管道的安裝是否符合要求，風(fēng)機主軸準線是否正確。

（2）對風(fēng)機進行檢查，有無機件損傷，是否有雜物落入風(fēng)機管道內(nèi)，然后用手轉(zhuǎn)動主軸，是否轉(zhuǎn)動靈活，有無碰擦聲，如有應(yīng)先排除故障。

（3）鼓風(fēng)機采用滑動軸承，所用潤滑劑為68號稀機油，潤滑劑裝填量為1/2。

（4）聯(lián)系電工檢查電器設(shè)備及電機絕緣情況，合格后送電。

（5）機組盤車、罩上安全罩，風(fēng)機出口閥處于關(guān)閉狀態(tài)。

4.9.2.2開車

（1）啟動主機開車按鈕。

（2）機組運行正常后，視情況開啟風(fēng)機出口閥向總管送氣，送氣前打開總管放空閥。

（3）詳細檢查主機電機的溫升情況是否正常，風(fēng)壓電流是否在指標(biāo)范圍內(nèi)，機組運行有無雜音是否震動。

（4）運行正常后，及時記下開車記錄。

4.9.2.3停車

（1）接到停車命令后，關(guān)風(fēng)機出口閥（注意關(guān)死防止反轉(zhuǎn)）。

（2）停電機。

（3）風(fēng)機停止轉(zhuǎn)動后，及時記下停車記錄。

五、常見影響操作因素及故障事故處理

5.1影響崗位操作的主要因素

5.1.1影響煤氣發(fā)生爐操作的主要因素

（1）原料的變化；

（2）純氧壓力流量的變化；

（3）蒸汽的變化；

（4）爐條機轉(zhuǎn)數(shù)的變化；

（5）設(shè)備異常情況的影響。

5.1.2影響鍋爐水位變化的主要因素

（1）儀表上水調(diào)節(jié)閥是否好用；

（2）化學(xué)軟水壓力變化；

（3）閥門的開度變化；

（4）設(shè)備管線、閥門出現(xiàn)異常所造成的變化。

5.1.3造氣爐操作條件的控制一般建立在三高、四穩(wěn)、一低。

（1）三高：高濃度純氧、高氣化層溫度、高碳轉(zhuǎn)化率。

（2）四穩(wěn)：穩(wěn)定氣化層溫度、穩(wěn)定火層位置、穩(wěn)定碳層高度、穩(wěn)定煤氣成份。

（3）一低：低灰渣殘渣。

5.2鼓風(fēng)機故障原因及處理

5.3爐子不正常狀況原因及處理

5.3.1煤氣爐發(fā)生結(jié)疤掛爐

（1）主要原因

a.火層上移

b.爐下結(jié)塊未及時處理、造成局部火層上移

c.碳層過高造成火層上移

（2）防止結(jié)疤掛爐的操作

a.碳層控制應(yīng)在指標(biāo)內(nèi)，不得將碳層控制過高。

b.據(jù)煤種采取合適的純氧強度，避免局部過熱造成火層上移。

c.適當(dāng)增加蒸汽的用量，避免爐溫過高。

（3）結(jié)疤掛爐的處理

在爐條轉(zhuǎn)速加快后，爐子空層始終無變化可判斷是結(jié)疤掛爐，應(yīng)盡可能降低爐子的碳層，進行一段時間的操作后，若結(jié)疤掛爐仍無法自行脫落則應(yīng)停爐進行打疤處理，打疤后應(yīng)低碳層低負荷操作一段時間待結(jié)疤被排除再提高負荷和碳層。

5.3.2煤氣爐內(nèi)結(jié)大塊

（1）結(jié)塊原因

①氧濃度過高，蒸汽比值太低，純氧量過大；

②原料煤發(fā)生變化，灰熔點太低，爐內(nèi)混塊造成阻力不勻；

③料層過低，造成局部過熱；

④爐條機故障發(fā)現(xiàn)不及時；

⑤火層下移未及時處理。

（2）處理方法

①加大蒸汽量，降低純氧負荷，適當(dāng)加快爐條機轉(zhuǎn)數(shù)；

②根據(jù)原料變化調(diào)整負荷；

③提高料層并控制好料層；

④對設(shè)備檢修處理；

⑤停爐，組織人員到二樓進行人工扒塊，采用間隔開爐結(jié)合扒塊的方式盡快處理底部結(jié)塊。

5.3.3火層上移

（1）原因

①比值過??；

②灰渣層太厚。

（2）處理方法

①增大比值；

②加快爐條機轉(zhuǎn)速或進行人工扒塊。

5.3.4火層下移

（1）原因

①比值過大；

②爐條機轉(zhuǎn)速太快，灰渣層太?。?/p>

③原料含粉率高，粒度過小不均勻。

（2）處理方法

①減小比值；

②減慢爐條機轉(zhuǎn)速；

③控制好原料煤粒度，適當(dāng)加大蒸汽用量。

5.3.5煤氣氧含量高

（1）原因

①蒸汽配比不當(dāng)爐溫過低或火層下移；

②碳層過低，氣化層太??；

③火層偏或火層分散；

④爐內(nèi)結(jié)塊，產(chǎn)生風(fēng)洞。

（2）處理方法

①減小蒸汽配比，提高爐溫，增加料量提高火層；

②增加料量提高碳層；

③注意操作，穩(wěn)定火層；

④組織人工扒塊，盡快恢復(fù)火層。

5.4其他不正?，F(xiàn)象及其處理方法

六、巡回檢查路線

中控室 → 上料系統(tǒng) → 渣場 → 焦棚 → 造氣廠房整個樓層設(shè)備

七、崗位主要設(shè)備規(guī)格、型號及技術(shù)參數(shù)

八、事故處理預(yù)案

8.1事故處理原則

（1）發(fā)生事故時，崗位工在班長的直接指揮下，迅速果斷的按照現(xiàn)行規(guī)程處理事故。

（2）發(fā)生事故時，運行人員綜合參數(shù)的變化及設(shè)備異?，F(xiàn)象，正確判斷和處理事故，防止事故擴大，限制事故范圍或消除事故的根本原因，在保證設(shè)備安全的前提下迅速恢復(fù)機組的正常運行。在機組已不具備運行條件或繼續(xù)運行對人身、設(shè)備有直接危害時，停運裝置。

（3）發(fā)生事故時，運行人員根據(jù)自己的經(jīng)驗與判斷，主動采取對策，迅速處理。

（4）事故處理結(jié)束后，運行人員把事故發(fā)生的時間、現(xiàn)象及所采取的措施等記錄在運行日志上，并匯報有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)。

（5）值班中發(fā)生的事故，運行人員要對事故現(xiàn)象、經(jīng)過及采取的措施認真分析，總結(jié)經(jīng)驗，落實責(zé)任。

8.2緊急停工辦法

8.2.1造氣爐緊急停車

（1）按下微機面板上“急?！卑粹o。

（2）觀察單爐儀表流量、壓力指示是否回零，若流量不能回零則關(guān)閉相應(yīng)氣化劑的手動閥，若壓力不能回零應(yīng)檢查煤氣總閥處于關(guān)閉狀態(tài)并打開煙囪閥，然后點火打爐口并開中心管圓門。

（3）必要時干式水封加水并保持溢流，防止煤氣倒流。

（4）停爐條機，并注意保持兩個鍋爐的水位、壓力正常。

（5）關(guān)閉進混氣罐的純氧手動閥，同時聯(lián)系空分。

（6）若是發(fā)生大量漏油則應(yīng)停油泵或關(guān)閉漏油系統(tǒng)的油路閥門。

（7）迅速與調(diào)度室聯(lián)系了解情況，盡快恢復(fù)生產(chǎn)。

8.2.2純氧爐緊急停車

（1）出現(xiàn)下列情況之一純氧爐須全部緊急停車。

①全部停電、油泵、微機斷電；

②全部斷水、或軟水管線斷水或循環(huán)水管線斷水；

③各種原因造成的斷蒸汽或蒸汽管線嚴重泄露；

④煤氣爐系統(tǒng)發(fā)生爆炸或著火、大量漏氣時；

⑤純氧制氣煤氣總管或單爐煤氣總管氧含量突然急劇升高；

⑥油系統(tǒng)總管大量漏油，無法維持正常生產(chǎn)；

⑦后系統(tǒng)切氣大幅度減量造成氣柜大量冒水；

⑧因空分問題造成無氧氣或純氧管道漏氣嚴重；

⑨微機出現(xiàn)錯亂，程序出錯。

（2）按下微機面板上“急?！卑粹o。

（3）觀察單爐儀表流量、壓力指示是否回零，若流量不能回零則關(guān)閉相應(yīng)氣化劑的手動閥，若壓力不能回零應(yīng)檢查煤氣總閥處于關(guān)閉狀態(tài)并打開煙囪閥，然后點火打爐口并開中心管圓門。

（4）必要時干式水封加水并保持溢流，防止煤氣倒流。

（5）停爐條機，并注意保持兩個鍋爐的水位、壓力正常。

（6）關(guān)閉進混氣罐的純氧手動閥，同時聯(lián)系空分。

（7）若是發(fā)生大量漏油則應(yīng)停油泵或關(guān)閉漏油系統(tǒng)的油路閥門。

（8）迅速與調(diào)度室聯(lián)系了解情況，盡快恢復(fù)生產(chǎn)。

8.2.3純氧爐單爐緊急停車

（1）遇到下列情況單爐緊急停車

①單爐系統(tǒng)油管嚴重漏油，無法維持正常生產(chǎn)。

②單爐系統(tǒng)發(fā)生爆炸著火或大量漏氣及其它惡性事故。

③單爐氧含量異常升高，危及系統(tǒng)安全生產(chǎn)。

④一樓下灰時上灰門關(guān)不嚴嚴重漏氣。

⑤廢鍋或夾套鍋爐加不上水，造成鍋爐嚴重缺水時。

（2）按下微機面板上“急?！卑粹o。

（3）觀察單爐儀表流量、壓力指示是否回零，若流量不能回零則關(guān)閉相應(yīng)氣化劑的手動閥，若壓力不能回零應(yīng)檢查煤氣總閥處于關(guān)閉狀態(tài)并打開煙囪閥，然后點火打爐口并開中心管圓門。

（4）必要時干式水封加水并保持溢流，防止煤氣倒流。

（5）停爐條機，并注意保持兩個鍋爐的水位、壓力正常。

（6）若是發(fā)生大量漏油則應(yīng)緊急關(guān)閉漏油系統(tǒng)的油路閥門或泄單爐油壓。

（7）鍋爐嚴重缺水時要將汽包泄壓放空。

（8）迅速與調(diào)度室聯(lián)系了解情況，盡快恢復(fù)生產(chǎn)。

8.3事故處理預(yù)案

為防止重大事故的發(fā)生并能在事故發(fā)生后快速有效地處理事故并開展救援行動，最大限度地降低損失，本著“預(yù)防為主、自救為主、統(tǒng)一指揮、分工負責(zé)”的原則，結(jié)合本車間實際制定本預(yù)案。

8.3.1煤氣泄漏應(yīng)急處置

（1）發(fā)現(xiàn)煤氣泄漏的巡檢人員應(yīng)立即向車間或直接向調(diào)度室報警。車間接警后應(yīng)迅速通知公司相關(guān)部門采取相應(yīng)救援措施。

（2）車間接警人員應(yīng)立即通知專業(yè)救援隊伍進行搶險救援。同時通知煤氣發(fā)生單位暫時切換煤氣輸送管線，做到從源頭徹底切斷煤氣。

（3）當(dāng)班人員應(yīng)在保證安全的前提下，盡快查清煤氣的準確泄漏點并采取積極的隔離措施，嚴禁無關(guān)人員進入煤氣泄漏點50米內(nèi)。

（4）專業(yè)隊伍到達事故現(xiàn)場后，當(dāng)班人員向?qū)I(yè)救援人員進行詳細的匯報，包括泄漏大小、泄漏點位置、人員隔離等情況，以爭取最大的救援時間。

（5）車間的臨時救援人員應(yīng)及時達到現(xiàn)場并準備好必要的防毒用品，同時協(xié)同負責(zé)維持現(xiàn)場的秩序。

8.3.2火災(zāi)爆炸事故應(yīng)急救援方案

（1）最早發(fā)現(xiàn)者應(yīng)立即向車間或公司調(diào)度室匯報。車間接警后應(yīng)迅速聯(lián)絡(luò)外部119臺，120急救報警臺等專業(yè)救援隊伍，并及時通知公司有關(guān)部門采取相應(yīng)的救援措施。

（2）在報警的同時，車間組成的臨時性救援隊伍，應(yīng)迅速組織起來，在最短的時間內(nèi)到達現(xiàn)場，根據(jù)不同性質(zhì)的燃燒采取相應(yīng)的手段和滅火器進行滅火，若煤氣發(fā)生燃燒，應(yīng)立即關(guān)閉閥門切斷氣源、切斷周圍一些電源，用二氧化碳、泡沫滅火器進行滅火。油類物質(zhì)發(fā)生燃燒時，應(yīng)迅速用泡沫或干粉滅火器滅火。一般可燃物質(zhì)燃燒，可用干粉滅火器或消防龍頭水滅火。

8.3.3壓縮空氣停車應(yīng)急預(yù)案

（1）壓縮空氣停送時，立即派人關(guān)閉低壓蒸汽總管自調(diào)閥前后截止閥，打開副線閥稍許。

（2）專人調(diào)整減壓后壓力為0.5MPa。

（3）各單爐純氧和蒸汽調(diào)節(jié)改為手動調(diào)節(jié)，穩(wěn)定入爐純氧量和蒸汽量。

（4）各鍋爐汽包自調(diào)閥改為手動或副線調(diào)節(jié)加入軟水量。

（5）外送蒸汽調(diào)節(jié)閥改為手動調(diào)節(jié)，防止系統(tǒng)憋壓。

（6）短期內(nèi)無法恢復(fù)或造成爐況波動大，應(yīng)采取“緊急停車步驟”處理。

8.3.4主廠房應(yīng)急預(yù)案

（1）油壓系統(tǒng)跑油，油壓提不起來，油位下降太快，現(xiàn)場有大片油跡，及時查明跑油部位，油管.軟管.接頭.閥門.電磁閥等。馬上關(guān)閉相應(yīng)的閥門，急停單爐。如需要系統(tǒng)急停，通知調(diào)度及領(lǐng)導(dǎo)。如軟管，接頭，油缸嚴重漏油，關(guān)閉上油閥及回油閥。如電磁閥及油管嚴重漏油，關(guān)閉支管上的上油.回油閥門，單爐總管及閥門。嚴重漏油關(guān)閉單爐總上油.回油閥，并馬上急停單爐，馬上組織人員加油搶修漏油部位。如果油箱油位太低，通知調(diào)度系統(tǒng)急停。組織人員加油后馬上開啟不漏油的爐子及備爐，漏油的爐子搶修。如果是油站的閥門、管道、接頭等嚴重漏油，需通知調(diào)度做急停處理。馬上組織人員搶修加油，處理完畢馬上組織人員系統(tǒng)開車。備好油閥、軟管、接頭、墊、不銹鋼焊條焊機、油缸內(nèi)的備件及油缸，還有電磁閥等應(yīng)急搶修用。備好6桶抗磨液壓油。

（2）循壞水壓低，循環(huán)水泵跳，長時間開不起來，馬上組織人員連接消防水帶，向爐底水封、洗氣塔水封加水（從排氣管向里加），防止跳氣或阻止跑氣。同時組織人員搶修循環(huán)水泵，檢查備泵及其它原因，相應(yīng)處理直到開泵回復(fù)正常。

備好消防水帶10根（帶接頭），保證消防管線有水。

（3）單爐防爆板破裂或煤氣閥門管道損壞，大量跑煤氣時，馬上停止該爐。組織人員戴面具（氧氣呼吸器）到現(xiàn)場開引風(fēng)機及窗戶通風(fēng)，檢測CO在指標(biāo)范圍內(nèi)，馬上組織人員搶修。更換防爆板及閥門，更換管道及補焊要用氮氣置換，分析合格開證動火補焊，同時可開備爐。

8.3.5氣柜焊口、鐘罩鐵板腐蝕大量漏煤氣

馬上組織人員降低氣柜高度，減小壓力。用木頭楔子釘住泄露處，用膠粘住泄漏點等大修徹底處理。堵住泄漏點恢復(fù)正常生產(chǎn)。

九、重要環(huán)境因素、主要危險源的識別與分析

造氣工序危險性分析：造氣采用純氧連續(xù)氣化工藝，主要危險物料為水煤氣，生產(chǎn)過程中的主要危險有害因素有火災(zāi)和爆炸、中毒窒息、灼燙、機械傷害、高處墜物、起重傷害、高溫危害、噪音危害、粉塵危害等。

該項目所采用的煤氣發(fā)生爐為φ3200的固定床煤氣發(fā)生爐，共有4臺，以氣化焦為原料。該設(shè)備運行過程中主要危險有害因素為火災(zāi)、爆炸、中毒窒息、高溫危害、粉塵危害。

9.1火災(zāi)、爆炸

（1）煤氣發(fā)生爐在生產(chǎn)中引起燃燒爆炸的原因主要是：煤氣透氧。下列情況導(dǎo)致水煤氣中氧含量超標(biāo)，從而形成爆炸性混合氣體，遇高溫、明火、雷電火花、靜電火花、電氣火花等，可導(dǎo)致爆炸、火災(zāi)等事故的發(fā)生。

1）爐內(nèi)炭層過?。粻t內(nèi)結(jié)疤或產(chǎn)生風(fēng)洞；布料不均，炭層高低偏差過大；煤塊過大，氣化層上移；產(chǎn)氣量下降，都會使入爐空氣中的氧氣不能與燃料進行充分反應(yīng)而穿過炭層、混入煤氣中造成過氧。

2）如果控制系統(tǒng)有誤，氧氣與空氣混合比例失調(diào)，未及時發(fā)現(xiàn)。

3）開車烘爐時，爐溫未達到工藝安全要求，便送煤供氣，或停車時先熄火后停氧氣及原料煤，導(dǎo)致氧含量超標(biāo)爆炸。

4）由于操作失誤、或安全聯(lián)鎖控制失效，爐內(nèi)熄火仍繼續(xù)供給富氧空氣及原料煤。

5）氧含量分析監(jiān)測不及時或分析有誤，導(dǎo)致氧含量超標(biāo)。

6）汽氧比，即氣化劑中水蒸汽與氧氣之比，是氣化爐的重要參數(shù)之一。生產(chǎn)過程中，如果由于操作人員不精心或自控聯(lián)鎖失效，使汽氧比過低則可能使煤氣中氧含量超標(biāo)。

7）給原料焦炭系統(tǒng)發(fā)生故障，給量不足，導(dǎo)致氣化爐缺焦炭，煤氣中氧過量，同時緊急停車聯(lián)鎖故障，也會導(dǎo)致煤氣氧含量超標(biāo)。

8）“透氧”報警與發(fā)生爐煤氣自動放空沒有聯(lián)鎖或聯(lián)鎖裝置失效。

9）水夾套漏水嚴重，造成爐內(nèi)局部熄火。

10）養(yǎng)爐階段，煙囪閥不起，空氣進入系統(tǒng)。

（2）煤氣發(fā)生爐的夾套給水突然斷水，未設(shè)備用電源和備用水泵，均可導(dǎo)致煤氣發(fā)生超溫，從而導(dǎo)致火災(zāi)、爆炸等事故的發(fā)生。

（3）加入氣化焦時，由于操作失誤，或自動控制系統(tǒng)失靈，水煤氣外溢，遇火源、靜電火花、雷電火花、電氣火花等，可引發(fā)火災(zāi)、爆炸事 故的發(fā)生。

（4）煤氣發(fā)生爐耐火襯損壞，會出現(xiàn)高溫過熱點，爐體強度下降，可導(dǎo)致煤氣發(fā)生爐破損，大量煤氣泄漏，引發(fā)燃燒甚至爆炸。

（5）耐火襯損壞，產(chǎn)生熱輻射，或?qū)Σ僮鞴ぴ斐蔂C傷；

（6）如果煤氣發(fā)生爐法蘭、閥門、焊縫等連接部位及儀表安裝部位 或儀表本體發(fā)生煤氣泄漏，極有可能造成火災(zāi)、爆炸事故，并且會發(fā)生人員中毒事故。

（7）原料中含水份多，加炭時水迅速蒸發(fā)并產(chǎn)生部分煤氣，使?fàn)t頂壓力增大而導(dǎo)致爐口噴火。

（8）不按下灰程序操作，亦易引起爆炸。爐底下灰應(yīng)先開中央風(fēng)筒和除塵器，后開兩邊灰箱，先室內(nèi)、后室外，且不得同時打開灰門。

（9）所用原料的揮發(fā)分含量較高，停車時爐面溫度較低，爐內(nèi)炭層 中有結(jié)大塊懸空現(xiàn)象，內(nèi)部的殘余煤氣未能吹凈，總蒸汽閥泄漏或未關(guān)，使水煤氣從爐口逸出；灰斗積水，當(dāng)赤熱的灰渣或炭塊落入灰斗中產(chǎn)生蒸 汽，通過氣化后而產(chǎn)生煤氣；當(dāng)在下灰或扒灰塊后，關(guān)閉圓門、方門時， 用力過猛，沖擊氣流通過氣化層后生成空氣煤氣；洗氣塔水封斷水，煤氣 倒流；違章操作，導(dǎo)致爐口噴火或爆炸事故。

（10）夾套鍋爐操作違章、設(shè)備本身缺陷、安全閥等附件不全，動作 不靈活或因腐蝕機械傷等原因?qū)е洛仩t超壓、缺水而引起夾套鍋爐爆炸。

9.2中毒窒息

水煤氣中CO含量約為38%（體積比），該物質(zhì)為化學(xué)性窒息物，會造成人員的中毒窒息。煤氣發(fā)生爐發(fā)生泄漏或事故狀態(tài)時，大量的煤氣 外漏，處理不及時，會造成周圍作業(yè)人員中毒窒息。

9.3高溫危害

煤氣發(fā)生爐下灰處，溫度較高，尤其在夏季，氣候溫度高熱量不易散發(fā)，熱輻射對作業(yè)人員會造成一定傷害。

9.4粉塵危害

煤氣發(fā)生爐加煤和下灰處，有煤（灰）粉塵，若通風(fēng)不良，操作人員無防塵防護，對操作人員會造成粉塵傷害。

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一、崗位任務(wù)及職責(zé)范圍

1.1崗位任務(wù)

負責(zé)操作煤氣發(fā)生爐，生產(chǎn)所需的水煤氣。正確掌握工藝過程的調(diào)整，確保爐況穩(wěn)定、安全生產(chǎn)，以最少的消耗獲得質(zhì)優(yōu)、量大的原料產(chǎn)氣量。

1.2職責(zé)范圍

煤氣發(fā)生爐、油壓系統(tǒng)、加焦機、爐條機、系統(tǒng)自動閥、手動閥、調(diào)節(jié)閥及附屬設(shè)備、管線、閥門、電氣、儀表、信號等的控制、使用、檢查與維護，搞好崗位環(huán)境的清潔衛(wèi)生。

二、崗位生產(chǎn)流程、制氣反應(yīng)原理及裝置簡介

2.1工藝流程簡述

原料氣化焦由焦倉進入自動加焦機，自動定時、定量加入爐中。制氣用的氣化劑O2來自空分工序，蒸汽來自鍋爐和自產(chǎn)蒸汽，純氧和蒸汽經(jīng)計量和比例調(diào)節(jié)進入混氣罐中混合，溫度控制到140

-150℃

從爐底進入造氣爐，在爐內(nèi)高溫條件下與焦炭進行氧化還原反應(yīng)，連續(xù)生產(chǎn)水煤氣。

反應(yīng)生成的水煤氣溫度約450

-550℃

，自爐頂排出，經(jīng)過旋風(fēng)除塵器進行除塵后，進入廢熱鍋爐回收高溫氣體余熱，副產(chǎn)壓力為0.15MPa的蒸汽進入上段過熱。出廢熱鍋爐溫度約為150

-170℃

進入洗氣塔底部，在塔中用來自造氣污水處理系統(tǒng)的閉路循環(huán)冷卻水噴淋洗滌，將其冷卻到

40℃

并洗滌其中夾帶的塵埃和焦油，進入水煤氣總管后進入電捕除塵器，再去濕法脫硫工段，塔底排出的造氣污水通過地溝排至造氣污水處理系統(tǒng)，經(jīng)處理后的循環(huán)冷卻水由泵送回造氣氣化系統(tǒng)閉路循環(huán)使用。

2.2工藝流程說明

來自電廠鍋爐直供的水蒸汽經(jīng)調(diào)壓后和造氣爐自產(chǎn)蒸汽進入緩沖罐，與來自深冷制氧裝置的純氧（≥99.6%），經(jīng)過計量和流量調(diào)節(jié)進入混氣罐均勻混合，然后從造氣爐中央風(fēng)箱進入造氣爐，經(jīng)過床層內(nèi)各個層區(qū)與氣化焦逆流接觸進行連續(xù)氣化。在造氣爐內(nèi)，氣化劑經(jīng)過爐箅均勻分布后穿過灰渣層冷卻灰渣同時氣化劑被預(yù)熱，氣化劑中的氧氣進入氧化層與高溫原料產(chǎn)生氧化放熱反應(yīng)，反應(yīng)溫度因原料灰熔點溫度不同而存在一定的差異。同時入爐的水蒸汽在高溫條件下產(chǎn)生分解反應(yīng)，吸附焦炭中的碳分子產(chǎn)生一氧化碳和氫氣。氧化層中產(chǎn)生的粗水煤氣穿過還原層時其中的二氧化碳大部分還原生成一氧化碳。

水煤氣再依次經(jīng)過干餾層、干燥層與原料介質(zhì)換熱并被逐漸降低溫度。干餾過程是原料介質(zhì)中揮發(fā)份熱解失重的過程，干燥過程解析掉附著水、化合物、焦油，然后水煤氣經(jīng)過爐頂?shù)淖杂煽臻g后從爐上出氣口排出造氣爐。

原料介質(zhì)自爐口加入，在氣化過程中逐漸下降變成爐渣后由下部導(dǎo)出。氣化劑自下部進入通過爐箅自下而上，生成的煤氣由燃料層上部導(dǎo)出，這樣就形成了一個連續(xù)的氣化過程。

爐內(nèi)的床層自下而上分為五層：即灰渣層、氧化層、還原層、干餾層和干燥層。通常氧化層和還原層合并稱為氣化層，氣化過程中的主要反應(yīng)在這里進行，干餾層和干燥層全部合一稱為原料準備層。

實際上在氣化爐中分解層面并不明顯，層與層之間是交匯結(jié)合的。

2.3制氣原理

采用純氧固定床氣化爐，以氣化焦為原料，純氧和蒸汽為氣化劑，在固定床氣化爐中經(jīng)過氧化還原反應(yīng)制得水煤氣。其主要化學(xué)反應(yīng)式如下：

C + O2 = CO2 ??????????????????????????+Q

2C

+ O2 = 2CO????????????????????????+Q

2CO + O2 = 2CO2??????????????? ????????+Q

C + CO2 =

2CO?????????????? ??????????-Q

C + 2H2O(汽) = CO2+ 2H2???????? ???????-Q

C + H2O(汽) = CO +

H2?????????? ??????-Q

CO + H2O(汽) = CO2+ H2??????? ?????????+Q

純氧連續(xù)氣化的實質(zhì)是上述放熱反應(yīng)與吸熱反應(yīng)同時進行的綜合過程，如何維持好熱平衡及床層的穩(wěn)定是整個過程的關(guān)鍵。

本崗位還有給夾套鍋爐和廢熱鍋爐上水的任務(wù)，通過熱交換產(chǎn)生蒸汽，并進行回收用于生產(chǎn)。夾套鍋爐和廢熱鍋爐全部用脫鹽水，防止鍋爐腐蝕和結(jié)垢。

2.4裝置簡介

本套裝置設(shè)計為純氧制氣補氣項目，生產(chǎn)的水煤氣作為焦?fàn)t的置換氣、甲醇的補碳氣，本裝置由北京眾聯(lián)盛化工工程有限公司整體設(shè)計，造氣爐部分由江西昌昱實業(yè)有限公司提供設(shè)備裝置設(shè)計、設(shè)備制造、設(shè)備安裝、開車調(diào)試、安全運行等方面的服務(wù)。造氣氣化裝置共上純氧氣化爐四套，單臺造氣爐產(chǎn)氣量10000

-11000m

/h。配套裝置有500t/h循環(huán)水凈化裝置，其中一體化凈水器裝置由河南清波設(shè)計制造安裝，一臺

4500m

/h濕式電捕除塵器裝置由襄陽九鼎昊天環(huán)保設(shè)備有限公司設(shè)計制造安裝。

2.5固定床連續(xù)純氧專利技術(shù)特點

a.本專利技術(shù)以純氧、水蒸汽為氣化劑，通過調(diào)節(jié)氧氣和蒸汽的比例，達到產(chǎn)品氣的質(zhì)量要求。

b.爐體采用耐火隔熱層外加水夾套結(jié)構(gòu)，防止熔渣掛壁，副產(chǎn)蒸汽回收熱量以減少熱損失；氣化劑蒸汽預(yù)熱，提高氣化效率，節(jié)能降耗。

c.連續(xù)氣化，無廢氣排放，環(huán)保效益好；原料利用率達到96%以上，灰渣殘?zhí)苛康停瑲執(zhí)俊?%。

d.自動化程度高，采用自動加焦裝置和自動排灰裝置，連續(xù)生產(chǎn)。生產(chǎn)操作易于控制，通過對H2O/O2的比值調(diào)節(jié)，控制氣化層及頂部溫度，達到安全穩(wěn)定生產(chǎn)的目的，專門設(shè)置有放空管，作為初期開車和事故處理放空時使用。

e.根據(jù)氣化劑與焦炭發(fā)生氧化、還原反應(yīng)的特性設(shè)計氣化爐整體結(jié)構(gòu)，選擇適合的高徑比滿料操作。

f.氣化爐爐箅具有均勻分布氣、破渣、排渣三項功能，并可根據(jù)原料特性的變化調(diào)節(jié)氣化劑的均勻分布。

g.針對產(chǎn)品水煤氣為易燃易爆有毒氣體的特性，設(shè)計采用特殊的密封措施，確保水煤氣不泄露，實現(xiàn)安全生產(chǎn)。

h.在正常生產(chǎn)情況下無廢氣排放。

i.設(shè)置獨立的造氣循環(huán)水系統(tǒng)，實現(xiàn)造氣循環(huán)水閉路循環(huán)，達到廢水零排放的目標(biāo)。

j.造氣爐渣可做建筑材料。

2.6主要設(shè)備選擇

2.6.1

煤氣爐

選用CY-φ3200固定床純氧氣化爐，此種氣化爐整體配置合理，防流措施完善，氣化強度高，單爐水煤氣產(chǎn)量達到10000-11000Nm

/h，灰渣殘?zhí)苛俊?%，有效氣體成分含量高，操作彈性大、工況穩(wěn)定，節(jié)能降耗效益高。

CY-φ3200純氧爐高徑比設(shè)計合理，提高了碳層高度，加大了氣化強度，增加發(fā)氣量，有效地控制上氣管道溫度，減少熱損失、降低消耗，碳層高度的提高氣體出口速度降低，可以有效地減少爐上帶出物，還可以減少火層下移，避免“吹翻”和“空洞”，保護爐箅使用壽命，保證氣化生產(chǎn)的安全連續(xù)穩(wěn)定運行。

夾套采用管套式耐壓夾套，提高自產(chǎn)蒸汽壓力，使原料煤中有限熱量，盡量多地用于氣化，少產(chǎn)蒸汽，有利于降低煤耗，降低返焦率，同時夾套鍋爐高度提高，有效的控制了結(jié)疤問題，操作彈性也大幅度提高。

賣方提供含專利技術(shù)的新型爐底總成：

外灰盤與爐底一次澆鑄而成，耐熱、抗磨不變形，使用周期長。同時增大了底盤強度，該設(shè)計屬于賣方獨家掌握。

合理的排渣角度，無需加內(nèi)防流，徹底杜絕了煤氣爐流炭、垮炭現(xiàn)象，煤氣爐的工藝更加穩(wěn)定，爐渣返焦率可以穩(wěn)定地保持在理想水平保證不留炭。

專利技術(shù)滾動導(dǎo)環(huán)兩側(cè)配有四道填料密封，阻止導(dǎo)環(huán)進灰，確保滑道內(nèi)清潔，滑道內(nèi)四點連續(xù)注油，減少機件磨損，降低轉(zhuǎn)動阻力。

爐條機采用閉式傳動，變頻調(diào)速，立軸設(shè)注油點，使用周期長。

配套CY-φ3200專用氣化爐十一層六邊塔形高效節(jié)能爐箅，層間間距小，氣化劑分布均勻合理。加大加厚破渣筋，破渣能力強，各環(huán)區(qū)灰渣下降速度均衡，使?fàn)t內(nèi)熱量分布均勻，灰渣殘?zhí)苛康?，爐箅A、B、C、D四層為耐熱鑄鋼，下部各層添加了錳，提高鋼的抗沖擊力和耐磨性能，而且破渣筋加強加厚，延長了使用周期，提高破渣排渣能力。

破渣條采用梯形破渣條，規(guī)格合理、科學(xué)布置、合理定位，兼顧了提高破渣能力、防流、保護水夾套三種作用。

先進的底盤設(shè)計降低氣化劑入爐流速，優(yōu)化氣化劑入爐狀態(tài)。

新型煤氣爐中央鼓風(fēng)箱采用加大型，氣化劑流速顯著下降，對爐內(nèi)料層的沖擊大幅度降低。

底盤總成整體采用耐高溫設(shè)計，更適應(yīng)燒多種煤質(zhì)，操作彈性提高。有利于強化生產(chǎn)，更有利于發(fā)揮原料優(yōu)勢實現(xiàn)高產(chǎn)低耗。

a.主要部件材質(zhì)優(yōu)化:

大齒圈：ZG45，表面高頻淬火。

滾動導(dǎo)環(huán)：ZG55，表面高頻淬火。

鋼球采用φ

90mm

沈陽鋼球產(chǎn)品或國內(nèi)知名品牌。

爐底和灰盤材質(zhì)分別為ZG35和ZG45。

氣化爐CY-φ3200型自動加煤機特性：

給料部分

封閉式給料，節(jié)約能源、減輕環(huán)境污染。

b.大小布料器密封形式

大小布料器閥芯閥座密封面堆焊1Cr18Ni9Ti不銹鋼，增強抗腐蝕抗磨損。同時，充分考慮原料煤對其密封面的沖刷，從動力學(xué)角度出發(fā)，設(shè)計防物料沖刷結(jié)構(gòu)，使密封面使用周期大幅度延長，密封效果得到有效的改變，杜絕內(nèi)漏。

c.筒體材質(zhì)方面

大布料器筒體內(nèi)襯不銹鋼板、增強抗沖刷抗腐蝕能力，延長了使用壽命且光滑更適合劣質(zhì)煤自動加料。

d.填料密封形式

大分布器閥桿密封采取雙填料密封，上下填料函形成儲油室注潤滑脂，潤滑閥桿，濕潤填料，增強密封效果，增加保護套，避免了焦炭對閥桿的沖刷，徹底解決了分布器閥桿漏氣問題，延長了整體使用壽命。

e.安保裝置

為防止一氧化碳外泄威脅生產(chǎn)，CY型自動加煤機還專門設(shè)計了氣密安保裝置。

2.6.2

洗氣塔

采用空塔與規(guī)整填料塔新型組合型，下段二層空塔噴淋，上部一層采用不銹鋼蜂窩規(guī)整填料。下段二層空塔噴淋采用賣方設(shè)計制造的不銹鋼噴頭，可有效地清除煤氣中的各種雜質(zhì)、降低煤氣溫度，上部一層不銹鋼蜂窩規(guī)整填料傳質(zhì)冷卻效果好，進一步解吸可溶性氣體，降低溫度。整體設(shè)計既保證了空塔的阻力小、不堵塞的特點，又發(fā)揮了填料塔的傳質(zhì)冷卻效果好的優(yōu)點。

2.6.3

旋風(fēng)除塵器

內(nèi)襯用耐熱耐磨鑄鋼，保證除塵效率達到90%以上。

2.6.4

廢熱鍋爐

上部套管式，耐高溫生產(chǎn)穩(wěn)定使用壽命長，下部為熱管式換熱效率高，下段換熱翅片按縱片設(shè)計，達到防附著防堵效果。

2.6.5

空氣鼓風(fēng)機

配風(fēng)機一臺，型號：C170-1.28,電機功率N=132KW電壓380V，流量

170m

/min，H=2800mmH2O。

2.6.6

油壓控制系統(tǒng)

造氣爐機電一體化自動控制系統(tǒng)由泵站、多路換向閥站、執(zhí)行機構(gòu)、蓄能器、工藝閥門及造氣控制系統(tǒng)等主要部分構(gòu)成。

泵站采用兩泵配置，一開一備，分別由兩套電機、液壓泵、壓力控制閥等構(gòu)成，共用一個油箱，兩套機構(gòu)通過專用原件來控制，在其中一臺運行時，就能保證整個閥門液動裝置穩(wěn)定運行，且同時可對另一套的電機、油泵濾油器等機構(gòu)進行檢修及更換。

系統(tǒng)配置：

泵站：采用1臺泵站CB80/15KW?？刂?臺純氧造氣爐。

控制柜：每臺泵站用1臺，共1臺。自動型。

閥站：每爐1臺，共4臺。4D18/6D12。

蓄能器：每爐1臺，共4臺。采用

40L

/10MPa。

冷卻器：每臺泵站1臺，共1臺。

10m2

冷卻管采用不銹鋼。

濾油小車：1臺。

充氮工具：1套。

2.6.7

儀表系統(tǒng)

儀表選型要求

儀表防爆防護等級：本安型防爆等級ExdiaIICT4 IP65

4-20mA信號采用本安型儀表，開關(guān)量采用隔爆型儀表

電磁閥（低功耗）：ASCO 24VDC（滿足室外環(huán)境溫度

-22.8℃

)

熱電阻：川儀或同等級以上水平

溫度變送器：EJA或E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）同等級以上水平

雙金屬溫度計：川儀或同等級以上水平

壓力變送器（差壓變送器）：EJA或E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）

壓力表：川儀或同等級以上水平