(一)裝置發(fā)展及類型

　　1．裝置發(fā)展

　　丁基橡膠在1940年6月問世，1943年投產(chǎn)，是美國的Exxon公司。在世界丁基橡膠生產(chǎn)行業(yè)中，Exxon、Bayer公司的丁基橡膠生產(chǎn)技術(shù)成熟可靠、水平較高，但從不轉(zhuǎn)讓技術(shù)，企圖長期壟斷丁基橡膠生產(chǎn)技術(shù)和市場。Exxon公司聯(lián)合Bayer公司成立了子公司與北京燕化公司進行合作談判，由于條件苛刻、技術(shù)費用很高，因而未有結(jié)果。

　　意大利的Pressindustria公司(以下簡稱n公司)從1971年開始對丁基橡膠理論開始研究1973年為Exxon公司提供攪拌器，1975年開始與前蘇聯(lián)合作進行新型丁基橡膠聚合反應器的研究，1976年取得成功。1983年P(guān)I公司對前蘇聯(lián)的下卡姆斯丁基橡膠廠的聚合反應器和聚合工藝進行改造，使其生產(chǎn)水平大大提高。1986年P(guān)I公司開始投入大量資金，完善了聚合反應器和聚合工藝技術(shù)，開發(fā)了聚合反應器數(shù)學模型，并通過引進專家掌握了丁基橡膠成套生產(chǎn)技術(shù)。

　　北京燕化公司同俄羅斯及PI公司進行了技術(shù)交流，并于1995年12月15日由中國石化總公司召開“關(guān)于引進意大利PI公司技術(shù)建設丁基橡膠生產(chǎn)裝置論證會”，進而確定引進公司的技術(shù)建設在中國大陸建設一套3X10⁴t／a的丁基橡膠裝置。1997年10月14日，丁基橡膠裝置在北京燕山石油化工股份有限公司合成橡膠事業(yè)部開始動工，于1999年12月28日正式投產(chǎn)。

　　2。裝置類型

　　丁基橡膠裝置是以高純度異丁烯和異戊二烯為原料，用高純度三氯化鋁加微量水為催化劑，氯甲烷為稀釋劑，采用淤漿法生產(chǎn)丁基橡膠的石油化工裝置。是制造子午胎內(nèi)胎和無內(nèi)胎輪胎不可代替的材料，在包括電子、機械、醫(yī)療和食品等行業(yè)中有著非常廣泛的用途。

　　(二)單元組成與工藝流程

　　1．單元組成

　　丁基橡膠裝置主要由乙烯制冷單元、丙烯制冷單元、配料及催化劑配制單元、聚合和脯氣單元、氯甲烷回收單元、氧化鋁干燥再生單元、異丁烯和異戊二烯精制單元、中間罐區(qū)公用工程系統(tǒng)和后處理生產(chǎn)線等10個單元組成。

　　2．工藝流程概述

　　丁基橡膠是在極低的操作溫度和半連續(xù)生產(chǎn)的條件下用異丁烯和異戊二烯聚合得到。催化劑為用氯甲烷作溶劑配制成的無水三氯化鋁溶液，該催化劑溶液經(jīng)過深冷進入到反應器。精制后的異丁烯和異戊二烯也用氯甲烷按一定比例配制成溶液，經(jīng)過深冷后進人聚合反應器，在反應器中異丁烯和異戊二烯在催化劑存在下瞬時完成聚合反應，生成丁基橡膠膠粒。膠粒和未反應的單體和氯甲烷自聚合反應器頂部溢出進入到脫氣釜用熱水脫氣，蒸出未反應的大部分單體和氯甲烷。在脫氣釜中加入分散劑和抗氧劑，并加入燒堿溶液中和三氯化鋁水解生成的鹽酸。經(jīng)脫氣后的膠粒和水再經(jīng)第一汽提釜和第二汽提釜進一步蒸出未反應的單體氯甲烷。

　　未反應的單體和氯甲烷再經(jīng)壓縮、干燥和精制后循環(huán)使用。不含氯甲烷的膠粒和水從第二汽提釜底部出來送到后處理，經(jīng)后處理生產(chǎn)線，膠粒經(jīng)脫水，分離的水返回汽提釜。

　　膠粒經(jīng)過擠壓干燥機和熱風干燥箱，進一步干燥，再經(jīng)壓塊和薄膜包裝后得到成品膠，裝箱后送人膠庫碼垛、儲存和運出。

　　丁基橡膠生產(chǎn)工藝不僅要求純凈的原料和氯甲烷，還要保持極低的反應溫度和控制反應物料的水分。工藝上所需要的低溫是由乙烯和丙烯深冷系統(tǒng)提供。乙烯和丙烯深冷系統(tǒng)給工藝物流提供冷卻所需的不同溫度，液體乙烯和丙烯分別在二種壓力下閃蒸，閃蒸后的氣體乙烯和丙烯返回壓縮機壓縮、冷凝，丙烯用循環(huán)卻水冷凝、乙烯用丙烯冷凝。

　　溶解在高純度氯甲烷中的AlCl₃溶液儲存在容器中，AlCl₃的飽和溶液送到反應器前在管道混合器中用高純度氯甲烷稀釋到需要的濃度，冷卻后進人儲罐。根據(jù)產(chǎn)品要求，按一定配比進入到反應器中。

　　聚合反應在特殊設計的反應器中進行，反應器操作時間不少于60h，清洗反應釜掛膠的時間不超過15h。聚合反應器生成的丁基橡膠膠粒不溶于氯甲烷中，在氯甲烷中呈淤漿狀態(tài)離開反應器。反應器工作60多小時后，由于換熱表面掛膠需要清洗，必須停止進料，當一臺反應器切換清洗時，另一臺清洗完畢處于備用狀態(tài)的反應器必須立．Bp啟動，以便給下游設備提供連續(xù)進料。